Компоновка прессовой части
Основные требования к компоновке прессовой части:
1. максимальное удаление воды;
2. без обрывная проводка бумажного полотна в прессовой части.
3. максимальное поддержание качества продукции в частности симметричности сторон вырабатываемой бумаги.
Еще одним направлением при конструировании прессовой части является отказ от гранитных валов.
Для максимального обезвоживания применяются:
1. высокие давления;
2. удлиненная зона прессования;
3. прессование между двумя сукнами;
4. использование толстых сукон обеспечивающих сухую зону прессования;
5. работа с температурой бумажного полотна 50-55С.
Без обрывная проводка обеспечивается:
1. использованием комбинированных много вальных прессов типа Симпресс, Комбипресс и т.д. Однако в этих прессах узким местом является отсасывающий вал с двумя зонами отжима, что приводит к быстрому выходу из строя резиновой оболочки валов. Кроме того в этих прессах бомбированы гранитный вал и отсасывающий вал, что ухудшает работу сукон.
2. прямой практически без изгибов ход бумажного полотна от сеточной до сушильной части.
3. использование для передачи бумажного полотна с пресса на пресс, а также сушильную часть, вакуум пересасывающих устройств.
Поддержание качества за счет:
1. симметричное обезвоживание (Симпрессы, Комбипрессы).
2. отсутствие вытяжки бумажного полотна.
3. применение сукон соответствующих виду вырабатываемой продукции и их хорошее кондиционирование.
Прессовые части современных бумагоделательных и картоноделательных машин
Прессовая часть большей части современных машин состоит из компактного многовального пресса с тремя или четырьмя зонами прессования, после которого при необходимости может устанавливаться один или два отдельно стоящих двухвальных пресса. Из наиболее часто применяемых схем прессовых частей можно назвать следующие: Twinver пресс, Tri-Vent пресс, Tri-nip пресс, Bi-nip пресс, универсальный пресс.[10]
Twinver пресс состоит из пересасывающего, отсасывающего, гранитного и желобчатого валов (рис.7.). Пресс позволяет уменьшить сеточную маркировку, поскольку сеточная сторона бумажного полотна в двух захватах контактирует с гладкой поверхностью гранитного вала. В третьей зоне прессования с гладкой поверхностью контактирует верхняя сторона бумаги. Достоинством пресса является также то, что первая открытая проводка бумажного полотна происходит после двух зон прессования. Пресс обеспечивает легкое удаление брака. Недостатками данной конструкции являются: возможность образования воздушных пузырей перед третьей зоной прессования и опасность обрыва на открытом участке между второй и третьей зонами прессования, сложность компоновки привода валов.
Tri-nip пресс состоит из пересасывающего вала и многовального пресса, образованного двумя желобчатыми, отсасывающим и гранитным валами (рис.8.). Вместо гранитного вала часто применяется гладкий вал с покрытием из заменителя гранита. В первой зоне, образованной нижним желобчатым и отсасывающим валами, прессование происходит между двух сукон. Во второй зоне, образованной отсасывающим и гранитным валами, и в третьей зоне, образованной гранитным и верхним желобчатым валами, бумажное полотно прессуется с одним сукном.
Достоинством пресса является то, что первая открытая проводка полотна происходит только после третьей зоны прессования, где бумажное полотно обладает уже достаточно высокой прочностью. Для повышения эффективности обезвоживания напротив второй камеры отсасывающего вала возможна установка паровой камеры. Однако при этом надо учитывать и повышение температуры гранитного вала. Это опасно как из-за возникновения температурных напряжений, способных привести к разрушению вала, так и из-за пересыхания поверхности вала и нарушения нормальной работы шаберов.
Недостатком Tri-nip пресса является высокая нагрузка на отсасывающий вал, обусловленная его контактом с двумя валами. Это требует увеличения толщины рубашки вала или уменьшения живого сечения поверхности по сравнению с обычными отсасывающими валами. Более высокие требования предъявляются и к покрытию вала. Оно должно иметь достаточно высокую твердость, чтобы уменьшить потери на гистерезис в резине и, следовательно, уменьшить разогрев покрытия. Иногда используется вал без покрытия. Разновидностью рассматриваемой компоновки, позволяющей устранить эти недостатки, является схема, показанная на рис.9.
Для уменьшения разносторонности прессовая часть, содержащая Tri-nip пресс, часто оснащается отдельно стоящим двухвальным прессом. Такая прессовая часть используется на высокоскоростных машинах, вырабатывающих писче-печатные виды бумаги. Типичные давления в зонах прессования 65, 80 и 120 кН/м.[10]
Модификацией Tri-nip пресса является Bi-nip пресс (рис.10.), отличающийся отсутствием верхнего желобчатого вала. Поскольку перед первым участком свободной проводки бумажного полотна в этом случае имеется только две зоны прессования эту схему целесообразно применять при выработке легко обезвоживаемых видов бумаги и картона.
На высокоскоростных машинах, вырабатывающих газетную бумагу, хорошо зарекомендовала себя схема Tri-vent пресс (рис.11.). Пресс Tri-Vent отличается от более известного пресса Tri-Nip тем, что в трехзахватном прессе Tri-Nip первый и второй захваты образуются одним отсасывающим валом. В прессе Tri-Vent отсасывающий вал используется только для первого захвата в паре с желобчатым валом. Далее полотно вместе с сукном первого пресса поступает во второй захват, образованный гранитным и желобчатым валами. Третий захват с другим прессовым сукном образуется тем же гранитным валом и еще одним желобчатым валом. Отсасывающий вал пресса Tri-Vent изготовлен из нержавеющей стали без резиновой облицовки, а желобчатые валы имеют полиуретановые покрытия. Такая конфигурация позволяет работать с более высокими линейными давлениями в захватах, а также использовать паровую камеру у поверхности отсасывающего вала для корректировки профиля влажности. Первая свободная проводка бумажного полотна происходит после четырех зон прессования. Поэтому опасность обрывов даже при работе на высоких скоростях мала.
При необходимости в прессовой части может быть добавлен отдельно стоящий пресс. В последнее время в этом качестве часто используется пресс с валами большого диаметра, что позволяет существенно повысить сухость после прессовой части.
Для отделения бумажного полотна требуется преодолеть силу адгезии между поверхностью вала и полотном, силу притяжения полотна к валу, обусловленную разрежением, создающимся между полотном и поверхностью вала в месте отделения, центробежную силу, также прижимающую полотно к валу. Кроме того, в результате вращения бумаговедущего валика создается граничный поток воздуха, который, также воздействуя на бумажное полотно, препятствует его отделению от вала. Для преодоления этих сил необходимо натяжение бумажного полотна, которое достигается повышением скорости следующих за центральным валом валов. Для устранения влияния вакуума, возникающего между полотном и поверхностью вала, применяются специальные устройства, подобные устройству, показанному на (рис.14). Данное устройство представляет собой трубу, в которую подается под определенным давлением воздух. Труба снабжена соплами, расположенными на определенном расстоянии Друг от друга. Положение трубы можно регулировать, обеспечивая попадание воздуха в место отделения бумажного полотна от поверхности вала. Для определения точного положения линии отделения бумажного полотна от вала служит лазерный датчик положения. Для очистки сопел от мелкого волокна и других посторонних частиц устройство снабжено очистным шабером.[5]
С увеличением скорости машин и содержания в композиции бумаги и картона полуфабрикатов высокого выхода и макулатуры возникла необходимость в существенном увеличении продолжительности прессования. Обойти эти трудности стало возможным, применяя в прессовых частях башмачные прессы (см. выше). Типичная прессовая часть высокоскоростной машины выглядит следующим образом (рис. 15.).[12]
Рис. 15. Прессовая часть высокоскоростной машины
Бумагоделательная машина. Устройство и принцип работы
Бумагоделательная машина представляет собой объединение производственных секций непрерывного действия, в результате работы которых из волокнистой суспензии получается бумага и картон. Различают два вида этого агрегата: столовые (с плоской сеткой) и цилиндровые (с круглой сеткой).
Основными секциями этой конструкции являются: сеточная, прессовая, сушильная и отделочная части.
Сеточная часть
Сеточная часть представляет собой бесконечную сетку, изготовленную из синтетических материалов или различных медных сплавов. В этой секции формуется бумажное полотно из сильно разбавленной суспензии и устраняется первая часть излишней воды. Эти этапы происходят вследствие свободного стекания взвеси и отсасывающего воздействия регистровых валиков. В дальнейшем обезвоживание осуществляется с помощью специальных вакуумных насосов.
Прессовая часть
После прохождения сеточной секции бумажное полотно с процентом сухости приблизительно 18–22% попадает в прессовую секцию. Здесь происходит удаление лишней воды механическим отжимом. Бумага пропускается через последовательно расположенные 2–3 вальцовых пресса под одновременным воздействием вакуума и давления. При этом увеличивается ее объемная масса и прочность, а впитывающая способность и пористость, наоборот, снижаются. Процесс прессования происходит между сукнами из шерсти, которые впитывают влагу и транспортируют полотно, а также выполняют немаловажную функцию защиты слабого бумажного полотна от разрушения. Для того чтобы добиться увеличения плотности и гладкости бумаги часто устанавливают дополнительные сглаживающие прессы.
Сушильная часть
В сушильную часть полотно бумаги поступает с сухостью около 45%. Эта секция бумагоделательной машины состоит из вращающихся цилиндров, расположенных в шахматном порядке и обогреваемых паром. На этом этапе производства бумажное полотно с помощью сукон придавливается к разогретым цилиндрам, что предотвращает его сморщивание и коробление. Движение его происходит с нижнего цилиндра на верхний, затем снова на нижний, расположенный рядом и т. д. Бумага в сушильной части высушивается до влажности 5–7%.
Отделочная часть
В отделочной секции находятся 5–10 чугунных отбеленных валов, расположенных друг над другом. Предварительно увлажненная холодной водой бумага движется сверху вниз между валами. После прохождения этого этапа бумажное полотно приобретает ровную, гладкую поверхность и равномерную толщину. Для предотвращения смятия полотно на накате наматывается в рулоны. При необходимости выпуска бумаги повышенной гладкости над накатом устанавливают дополнительное увлажняющее оборудование. Полученные рулоны далее поступают на продольно-разрезной станок, где разрезаются на части с необходимыми параметрами.
Специальное оборудование
Бумагоделательная машина также снабжена большим количеством автоматических приборов, обеспечивающих ее непрерывную работу. Задача этого дополнительного оборудования регулировать технологические параметры всего процесса. Для изготовления различных видов бумажного полотна устанавливаются свои технически обоснованные параметры, а именно рабочая скорость и ширина машины. Бумагоделательная машина может быть узкой и широкой.
Узкие машины с шириной полотна от 1,6 до 4,2 м в основном предназначаются для изготовления специальных технических, высококачественных документных бумаг. Широкие машины с шириной полотна более 6 м используются для производства мешочной и газетной бумаги. Рабочая скорость бумажной машины при производстве газетных и санитарно-гигиенических бумаг значительно превышает скорость при изготовлении высококачественных видов бумаг. Наличие специального оборудования и автоматических приборов способствует точности работы бумагоделательной машины и позволяет сократить количество обслуживающих ее рабочих до 3–8 человек.
Усовершенствование процесса производства
Для дальнейшего усовершенствования процесса производства бумаги необходимо изменение технологии выработки, увеличение производительности машины за счет ширины и скорости, модернизация устройства машины и ее узлов.
Увеличить производительность бумагоделательной машины за счет скорости и ширины помогут:
Для сушильной секции бумагоделательной машины также успешно могут применяться: сифонное устранение конденсата, новые схемы расположения парораспределителей, более высокое паровое давление, замена сушильных сукон на сушильные сетки. В настоящее время идет активный поиск новых видов сушки, с целью замены традиционного вида на более усовершенствованный, который позволил бы повысить равномерность сушильного процесса и значительно уменьшить рабочую площадь сушильной секции. Такие новые виды сушки, как инфракрасное облучение, обдув горячим воздухом, диэлектрическая сушка и сушка под вакуумом имеют хорошие перспективы в будущем.
Принцип действия бумагоделательной машины
Бумагоделательная машина служит для изготовления бумаги из волокнистой массы путем отлива слоя волокон с последующим обезвоживанием, прессованием и намоткой в рулон. В царской России такие агрегаты начали использоваться со второй половины ХIX века. Они отличались низкой производительностью, слабым водоотделением, ручным управлением. Для ремонта требовалась остановка машин, но они обладали высокой надежностью и простотой конструкции. На Славутской бумажной фабрике такой агрегат был установлен в 1864 году и проработал до конца ХХ века.
Принцип действия машины
Существует 2 вида бумагоделательной машины: столовая — волокнистая масса распределяется на плоской бесконечной сетке и цилиндровая — с круглой сеткой. В основном используются столовые агрегаты, на цилиндровых изготавливается картон и некоторые виды бумаги. Машина выполнена по принципу последовательно установленных непрерывно действующих секций:
Кроме этого, имеется много вспомогательных систем и механизмов, обеспечивающих и контролирующих непрерывный цикл изготовления бумаги. Скорость движения бумажного полотна изменяется от 40 м/мин при производстве тонкой конденсаторной бумаги, до 1000 м/мин — газетной. Это очень энергоемкий агрегат, который потребляет до 30 МВт электроэнергии и 45 т пара. Для управления технологическим процессом используется АСУТП. При таких скоростях производить ручной контроль и регулировку параметров невозможно.
Процесс изготовления бумаги начинается с этапа подготовки сырья. Для этого используется смесительная камера, в которую поступают измельченные и предварительно очищенные от посторонних предметов, не участвующих в процессе (металл, камни, скотч и т. д.) компоненты бумаги — макулатура, ветошь. Если используется дерево, то предварительно подготовленную щепу варят в растворе едких веществ до полного растворения.
Готовая масса перекачивается насосами из смесительной части в бассейн бумагоделательной машины. Концентрация поступившей среды составляет 3-4 %. В емкости происходит постоянное перемешивание раствора для поддержания однородного состояния бумажной массы по всему объему. Подачей оборотной воды, содержащей включения целлюлозы, доводят концентрацию подготавливаемого раствора до 0,15-1.5 %, он направляется на очистную аппаратуру. Для этого используются узлоуловители, центрискрины и другие. После этого бумажная масса через напускное устройство поступает на сетку.
Качество изготавливаемого материала зависит от синхронности скоростей движения сетки и истечения суспензии. Отставание перемещения массы от сетки не должно превышать 5-10 %. Отклонение параметров в ту или другую сторону приводит к неравномерному распределению волокон по площади сетки и их ориентации в сторону движения полотна. Это отражается на плотности, однородности и прочности изготавливаемой продукции.
Формирование бумаги
Отлив листа — это процесс фильтрации, при котором по мере удаления воды, образуется волокнистый слой. После прохождения регистровой части сеточного стола образуется полотно с концентрацией массы около 3 %. При достижении таких значений заканчивается «зеркало залива» и вводятся понятия «бумага, бумажное полотно» и его сухость. Процесс отлива наиболее интенсивно проходит в регистровой части, расположенной в первой трети стола. Погрешности, допущенные на этой стадии, уже не смогут быть исправленными во время изготовления бумаги и будут являться дефектом продукции.
Качество отлива бумаги и положение волокон относительно направления движения потока зависят от характера и концентрации массы, скорости движения сетки и истекания коллоидного раствора, интенсивности фильтрации воды. В свою очередь, эти параметры зависят и определяются назначением изготавливаемой продукции.
В некоторых случаях возникает необходимость увеличить скорость обезвоживания полотна, например, для предотвращения флокуляции, то есть образования сгустков волокон. На протекание этого процесса в значительной мере влияет концентрация массы. При низких значениях происходит активная фильтрация воды, что в значительной степени снижает вероятность возникновения флокуляции.
С другой стороны, слишком обильное водоотделение приводит к вымыванию волокон, особенно мелких фракций. Интенсивно этот процесс происходит в начальной стадии листообразования. В конечном счете это приводит к уменьшению содержания наполнителя в нижней (сеточной) стороне листа. Этот дефект устраняется уменьшением скорости фильтрации.
Изменение интенсивности водоотделения происходит с увеличением толщины листа и сопротивления фильтрации. Это приводит к необходимости применения принудительных методов обезвоживания волокнистого слоя. Для этого применяются отсасывающие ящики. В них специальными насосами создается вакуум, позволяющий удалять влагу, которая не успела стечь в начальной стадии бумагообразования.
Сеточный стол заканчивается устройством, которое называется отсасывающим гауч-валом. В его камере поддерживается вакуум 30-70 кПа, что дает возможность эффективно отсасывать влагу. Под гауч-валом расположена ванна, в которую идет слив воды и сброс так называемого мокрого брака. Это — отсеченные кромки бумажного полотна, срывы с прессовой части, содержимое сеточного стола при обрыве бумаги. Мешалка, расположенная в ванне, передает смесь на перекачивающие насосы, которые возвращают раствор в приемный бак на повторную переработку.
Прессовая часть
После гауч-вала бумажное полотно с сухостью 15-20 %, вакуум-пересасывающим устройством передается в прессовую часть бумагоделательной машины для дальнейшего механического обезвоживания. Она обычно состоит из 2-3 двухвальных прессов. Верхний вал выполнен из гранита, нижний — металлический, облицованный резиной. Между ними, вместе с бумажным полотном, движется сукно, защищающее поверхность мокрой бумаги от повреждений.
Конструкция прессового механизма позволяет использовать последовательное прохождение разных сторон полотна между валами. Это обеспечивает равномерное сглаживание обеих сторон бумаги. Для удаления прилипших к полотну волокон применяется сукномойка. После последовательного прохождения прессовой части, сухость бумаги составляет 30-40%.
В этой секции машины происходит не только обезвоживание, но и уплотнение полотна. При этом увеличивается площадь соприкосновения и сцепление между волокнами. Кроме того, изменяются свойства бумаги: увеличивается прочность, уменьшается пористость, повышается прозрачность и т.д. Прессовая часть должна работать с полной нагрузкой, так как увеличение сухости на 1 % позволяет уменьшить расход пара на обогрев сушильного цилиндра на 5 %. Интенсификация этих процессов позволяет значительно снизить общее энергопотребление, что в конечном счете сказывается на стоимости выпускаемой продукции.
Сушка бумажного полотна в прессовой части в 10 раз дешевле, чем в сушильной. Из общего объема удаленной воды около 95 % приходится на сеточную часть, 3-4 % на прессовую, а остальное — на сушильную. Поэтому первые 2 части называются мокрыми. Чтобы удалить оставшиеся 1-2 % влаги, затрачивается большая часть энергии, предназначенной для обезвоживания бумажного полотна.
Сушильная часть
Эта секция машины состоит из 2 рядов последовательно разложенных в шахматном порядке цилиндров, охватываемых сушильным сукном. Устройство сушильного цилиндра представляет собой полую цилиндрическую емкость, обогреваемую изнутри паром. Давление рабочей среды — 0,35 МПа. Диаметр сушильного цилиндра составляет 1500 или 1800 мм и зависит от вида изготавливаемой бумаги.
Количество цилиндров зависит от вида выпускаемой продукции и скорости машины. Для изготовления конденсаторной бумаги устанавливают 5-8 барабанов, а для газетной и мешочной — 50-80. Сушильные цилиндры объединяются в 3-5 самостоятельных групп, что позволяет осуществлять раздельное регулирование и поддержание температуры в отдельных блоках. Схема движения бумаги и сукон обеспечивает нагрев и испарение влаги не только при ее контакте с греющей поверхностью сушильного цилиндра, но и во время свободного хода. Использование индивидуального привода для каждой из групп, позволяет синхронизировать скорости соседних блоков для обеспечения безобрывного движения бумажного полотна.
В каждой группе предусмотрена установка сушильного цилиндра для сукон, предназначенных не только для впитывания влаги, но и транспортировки бумажного полотна по этой части агрегата. В машинах с большой скоростью движения бумаги, сушильная часть полностью накрыта колпаком, позволяющим сохранять тепло без дополнительного использования энергии. Он оборудован системой принудительной вентиляции и теплообменниками-рекуператорами. Нагретый влажный воздух, прежде чем будет выброшен в атмосферу, своим теплом нагревает подаваемую среду, которая догревается на теплообменнике и поступает на обдув полотна.
В зависимости от типа производимой бумаги, температура цилиндров 80-115 °С. В процессе сушки из 1 кг бумаги удаляется до 2,5 л влаги, что в 60-80 раз меньше, чем на сеточной и прессовой частях машины. Увеличение показателя нагрева барабанов ускоряет процесс сушки, поэтому его надо проводить при максимальных значениях данного параметра, не влияющего на качество готовой продукции. В сушильных колпаках высокоскоростных машин применяется сопловой обдув полотна нагретым воздухом. Это ускоряет процесс обезвоживания и уменьшает затраты энергии.
Отделочная часть состоит из каландра и наката.Установлен он между сушильной частью и накатом и состоит из 5-8 горизонтально расположенных валов. Нижние являются приводными и обеспечивают проход бумаги между ними. При этом она дополнительно уплотняется и разглаживается. На накате бумага формируется в рулоны по весу или диаметру и в дальнейшем отправляется на резку.
На этом процесс производства бумаги заканчивается. Применение передовых технологий и автоматизация процесса изготовления, при скоростях движения полотна 1000 м/мин и более, позволило сократить обслуживание агрегата до 5-8 человек.
Прессовая часть бумагоделательной машины
Изобретение относится к целлюлозно-бумажной промышленности. Целью изобретения является повышение качества бумажного полотна и интенсификация обезвоживания. Над верхним сукном на участке совместного свободного движения размещен поворотный экран 1 с уплотнением 2 и вакуумной камерой 3. На экране имеется перфорация. Экран установлен с возможностью поворота относительно оси 4, параллельной отсасывающему валу 5. Благодаря возможности стабилизации положения обрабатываемого полотна и регулирования степени прижатия полотна к верхнему сукну повышается качество полотна и интенсифицируется процесс обезвоживания. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.
„„SU, 35094 (51)4 D 21 F 3/00, 5/18
К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
1 (61) 1300059 (21 ) 4339259/29-12 (22) 04.12,87 (46) 23.09.89. Бюл. NÃ 35 (71) Центральный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт по проектированию оборудования для целлюлозно-бумажной промышленности (72) И.Д.Лотвинов, Ю.Л.Брагинский, В.M.Áîáòåíêoâ, С.В.Турбал и Т.И.федорова (53) 676.2.05.685 (088,») (56) Авторское свидетельство СССР
1300059, кл. D 21 F 3/00, 1984. (54) ПРЕССОВАЯ ЧАСТЬ БУИАГОЛЕЛАТЕЛЬ»
2 (57) Изобретение относится к целлюлозно-бумажной промышленности. Целью изобретения является повышение качества бумажного полотна и интенсификация обезвоживания. Над верхним сукном на участке совместного свободного движения размещен поворотный экран 1 с уплотнением 2 и вакуумной камерой 3. На экране имеется перфорация. Экран установлен с возможностью поворота относительно оси 4, параллельной отсасывающему валу 5. Благодаря возможности стабилизации положения обрабатываемого полотна и регулирования степени прижатия полотна к верхнему сукну повышается качество полотна и интенсифицируется процесс обезвоживания, 2 з.п. ф-лы, 1 ил.
4 ния. Экран 1 имеет возможность поворачиваться вокруг оси 4 для возможности регулирования перепада давления. Далее полотно поступает в первую прессовую зону, имеющую отсасывающий вал 5.
При необходимости экран 1 выполняется наборным из створок, Поворот каждой из створок вокруг своей оси
4 дает возможность регулировать пе репады давления.
Применение предлагаемого устройства позволяет повысить качество бумажного полотна и интенсифицировать процесс обезвоживания.
Заказ 5771/25 Тираж 330 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Производственно-издательский комбинат «Патент», г.ужгород, ул. Гагарина,101
Изобретение относится к целлюлозно-бумажной промышленности, в частности к конструкции прессовых частей бумаго-, картоноделательных машин, и является усовершенствованием из5 вестного устройства по авт. св.
Целью изобретения является повышение качества бумажного полотна и интенсификация обезвоживания.
На чертеже изображена схема прессовой части бумагоделательной машины.
Над верхним сукном на участке совместного свободного движения устанав-15 ливается поворотный экран 1 с уплотнением 2 и вакуумной камерой 3. На экране 1 имеется перфорация, причем э к
1, Прессовая часть бумагоделательной машины по авт. св. V 1300059, отличающаяся тем, что, с целью повышения качества бумажного полотна и интенсификации обезвоживания, она имеет установленный над участком совместного свободного движения сукон экран с уплотнением и смонтированную над экраном вакуумную камеру, при этом экран выполнен с возможностью регулирования по высоте его положения относительно участка совместного свободного движения сукон и снабжен перфорацией в зоне расположения вакуумной камеры.
2.. Прессовая часть по п.1, о тл и ч а ю щ а я с я тем, что экран смонтирован на оси, параллельной оси всасывающего вала.
3. Прессовая часть по п.1, о тл и ч а ю щ а я с я тем, что экран выполнен в виде створок, последовательно смонтированных в направлении к зоне прессования на отдельных осях, параллельных оси отсасывающего вала.