Защитное полиуретановое покрытие КОМБАТ. Урок по нанесению.
Друзья, всем привет!
Продолжаем снимать ролики по нанесению наших защитный покрытий!
На этот раз будем рассказывать и показывать как наносить наше защитное полиуретановое покрытие КОМБАТ!
Для урока подготовили капот, предварительно полностью удалив старое ЛКП крупным абразивом.
Хорошая адгезия с металлом и дополнительная защита от коррозии — полиуретановый грунт нашего производства.
Грунт наносим в один мокрый слой
Краскопульт с дюзой 2.0мм
Рабочее давление 2-2.5 атм
Нанесение подложки из покрытия КОМБАТ через краскопульт с дюзой 2.5мм.
Ждем 40-60 минут и приступаем к нанесению Комбата.
Тщательно взбалтываем флакон с комп.А, выливаем в пустую емкость, далее добавляем отвердитель комп. и опять перемешиваем.
На 1кг покрытия добавляем 100гр акриловой краски и 50гр акрилового разбавителя.
Подложку из КОМБАТ наносим в один — два слоя, для полного перекрытия цвета.
Краскопульт с дюзой 2.5мм
Рабочее давление 2.5-3.0 атм
Подложка готова.
Рекомендуем подложку наносить, это гарант того, чтобы вы закроете полностью грунт, у вас не будет просветов, т.е. цвет ляжет равномерно, все труднодоступные места будут закрыты и в случае с акриловым грунтом не будет коррозировать этот участок.
Ждем 40-60 минут и начинаем разделять на две части. На одной у нас будет мелкая структура, на другой крупная.
Подготовка смеси для нанесения через краскопульт:
Тщательно взбалтываем флакон с комп.А, выливаем в пустую емкость, далее добавляем отвердитель комп.Б и опять перемешиваем.
На 1кг покрытия добавляем 100гр акриловой краски и 50гр акрилового разбавителя.
Нанесение мелкой структуры:
Краскопульт с дюзой 2.5мм
Рабочее давление — 2.5-3.0 атм
Минимальное количество слоёв — 2
Межслойная сушка — 20 минут
Подготовка смеси для нанесения через антигравийный пистолет:
Тщательно взбалтываем флакон с комп.А, выливаем в пустую емкость, далее добавляем отвердитель комп.Б и опять перемешиваем.
На 1кг покрытия добавляем 100гр акриловой краски., разбавитель можно не добавлять, зависит от размера крупной структуру и самого пистолета.
Антигравийный пистолет
Рабочее давление — 1.5-3.0 атм
Расстояние 40-60см
Количество слоев — 4
Межслойная сушка — 20 минут
Комбат очень легкий в нанесении материал. Не нужно обладать специальными навыками покраски, достаточно иметь компрессор и краскопульт. Если оборудования нет и структура для вас значения не имеет, то состав также легко можно нанести через валик или кисть.
Процесс более подробно в нашем ролике!
Друзья, не забывайте оставлять комментарии и ставить 💚
Полиуретановая грунтовка для металла: плюсы и минусы
Что такое полиуретановый грунт? Это химическое покрытие, которое используют для ремонта и защиты конструкций из стали, алюминия, черного и оцинкованного металла. Широкое распространение грунт нашел в машиностроительной, нефтеперерабатывающей, судостроительной и химической отраслях, поскольку останавливает коррозию, продлевает срок эксплуатации конструкций в агрессивной среде.
Им покрывают трубопроводы, мосты, конструкции в цехах, выставочных комплексах, аэропортах, стадионах, электростанциях. Наносить полиуретановый грунт можно на ржавую и пыльную поверхность. Хотя мы не рекомендуем это делать, поскольку срок защиты будет меньше, чем для предварительно очищенной поверхности.
Свойства и использование грунт-эмалей
Грунтовые смеси делят на однокомпонентные и двухкомпонентные. Они отличаются по составу и степени отверждения. Однокомпонентные покрытия делают на основе алкидной смолы. Двухкомпонентные — из полиуретана или акрила и эпоксидной смолы. Вязкая консистенция смеси проникает внутрь металлических пор, укрепляет поверхность, увеличивает адгезию.
Двухкомпонентную полиуретановую грунт-эмаль «Химтраст» рекомендуем для защиты поверхностей от химического, атмосферного воздействия. Такие составы высыхают быстрее однокомпонентных. Для металлических поверхностей в основном применяют двухкомпонентную грунт-эмаль. Она состоит из гидроксилсодержащей смолы и отвердителя на основе алифатического изоцианата.
Для больших объектов используют эпоксидные и полиуретановые грунтовки. Небольшие изделия покрывают алкидными составами.
Для примера рассмотрим также антикоррозийную грунт-эмаль от «Химтраст». Это однокомпонентное покрытие, которое можно применять без предварительной грунтовки для стальных конструкций. Оно представляет собой суспензию из пигментов, антикоррозийных добавок в растворе фенолалкидной смолы.
Виды грунтовых покрытий
По составу грунтовки бывают адгезивными, акриловыми, эпоксидными, силиконовыми. Главная задача грунта — защитить металл от ржавчины. Дополнительные свойства определяются составом смеси.
По степени проникновения покрытие бывает обыкновенным или глубоким, способным заполнять поры материала.
Также оно может быть антисептическим — защищать от грибка и плесени. Или же обладать изолирующим эффектом — ограждать металл от разрушающего влияния химических средств и агрессивной среды. Грунт бывает адгезионным — служит связующим между поверхностями.
Преимущества полиуретанового грунта
Свойства полиуретанового грунта позволяют защитить металлическую поверхность любого типа и продлить срок ее службы.
Недостатки полиуретанового покрытия
Одним из главных неудобств в работе с грунтом считают особенности его нанесения. В строительстве применяют традиционное, комбинированное или безвоздушное распыление. Традиционный способ — нанесение грунтовки с помощью сжатого воздуха через краскопульт. Потери материала при этом методе могут составить до 30 %. Чтобы сократить их, рекомендуем пользоваться распылителем высокого давления или безвоздушным методом. Так можно контролировать количество наносимого материала и угол распределения.
Стоит отметить относительно высокую цену полиуретанового грунта в отличие от антикоррозийных, алкидных и модифицированных алкидных смол.
Как наносить полиуретановый грунт
Чтобы нанести полиуретановую грунтовку, нужно очистить металл от пыли, грязи, жира. Это можно сделать с помощью пескоструйной обработки или щетки. Важно, чтобы на металле не было зазубрин, трещин, острых углов. Для их устранения нужно воспользоваться шлифовальными инструментами. Устранять неровности круговыми движениями. Для обезжиривания подойдут распылители: бензин, спирт, ксилол.
Перед нанесением двухкомпонентную грунт-эмаль нужно подготовить. Для этого перемешать основу (компонент А), затем добавить отвердитель (компонент Б) в соответствии с инструкцией.
После этого подобрать инструменты для нанесения грунтовки. Это может быть валик, кисть, краскопульт. Для равномерного слоя и экономного расхода лучше применять установки безвоздушного напыления. При работе с кистью и валиком расход материала составит более 100 г/м2.
Зависимость расхода грунтовки от толщины покрытия
| Рекомендуемая толщина покрытия | Теоретический расход | |
| сухой | мокрой | |
| 20 мкм | 30 мкм | 40-50 г/м 2 |
| 40 мкм | 60 мкм | 80-100 г/м 2 |
| 60 мкм | 90 мкм | 140-160 г/м 2 |
Работу с полиуретановым грунтом нужно проводить при температуре не ниже +10 ⁰С.
Вывод
Полиуретановая грунт-эмаль по металлу обладает адгезионными, антикоррозийными свойствами. Защищает даже ржавую поверхность, подходит для использования внутри помещения, а также в открытых пространствах. Продлевает срок эксплуатации гибких и жестких металлов. Расход материала можно сократить за счет использования безвоздушного способа нанесения.
Тест полиуретановых покрытий
27 октября 2020, Николай КОРЗИНОВ
«Это мода такая?» — спрашивает приятель. Мы проходим мимо внедорожника Porsche Cayenne, который окрашен черным матовым защитным покрытием. У обывателей такая «мода» обычно вызывает недоумение. Они справедливо считают, что блестящая эмаль выглядит эстетичней, чем зернистая шагрень. И все же, когда любопытствующие узнают, что такое покрытие надежно защищает кузов от царапин и других повреждений — и механических, и химических, — скепсис зачастую сменяется интересом. В этой статье мы расскажем о тесте защитных полиуретановых покрытий, который провели наши партнеры Kuzov Lab. Попытаемся ответить на ключевой вопрос маляра — на продукции каких производителей лучше остановить выбор.
Джип, памперс, ксерокс, раптор
В Kuzov Lab готовятся к тесту. На большом демонстрационном столе стоят 16 банок. Всего на тесте будет восемь защитных покрытий (рис. 1). Банок вдвое больше, так как это двухкомпонентные покрытия. В комплекте с большой банкой с полиуретановым покрытием идет маленькая — с отвердителем. Перед покраской защитное средство и отвердитель надо смешать в пропорции 3 : 1 по объему или просто перелить весь объем отвердителя в большую банку. Время жизни готовой смеси — примерно 60 минут.
Рис. 1. Участники теста: Cobra Bedliner (Novol); Alligator (Jeta Pro); Armata (Solid); Raptor (U-pol); 955 Touch Liner (HB Body); Vanger Antisсratch («Техпромсинтез»); Rangers (Troton) и HAS-9344 (Holex)
По нашим данным, это первый в России обстоятельный и масштабный тест полиуретановых покрытий.
Обращают на себя внимание хищные и боевые названия участников теста. Здесь есть Cobra — это бренд Bedliner польской компании Novol. Есть Alligator — бренд Jeta Pro. Есть Armata — бренд Solid компании «Европроект Групп». Планировался к тесту популярный продукт «Титан», но титанов будто в очередной раз низвергли в Тартар: в Калуге, где проходило тестирование, найти его в автомагазинах мы не смогли.
В основе моды называть свои защитные покрытия такими агрессивными именами, вероятно, лежит имя эталонного продукта. Это Raptor (в переводе с английского «хищник») — продукт британской фирмы U-pol. Название практически стало нарицательным, вроде «ксерокса» и «памперсов». Так что когда клиент сообщает мастеру о желании «покрасить автомобиль раптором», то в 95 % случаев он имеет в виду только тип защитного покрытия, а не конкретного производителя. Другие компании пытаются отъесть у «раптора» долю рынка и для притеснения хищника используют соответствующие имена. От скорее скромных «кобр» и «аллигаторов» до более внушительных «армат» и «титанов».
Хищных названий, впрочем, хватило не всем. Перечислим более «миролюбивых» участников теста. Это 955 Touch Liner: производитель — греческая фирма HB Body. Это Vanger Antisсratch — его производят на заводе «Техпромсинтез» в Подмосковье. Это польский Rangers компании Troton и HAS-9344. Последнее покрытие с плохо запоминающимся названием выпускается под брендом Holex немецкой компании Hoffmann Gruppe.
Когда защитное покрытие нужнее всего
Защитное покрытие особенно целесообразно в тех случаях, когда автомобиль эксплуатируется в экстремальных условиях. Например, в случае внедорожника, на которым часто ездят по бездорожью среди деревьев. Кроме того, полиуретановые покрытия классно подходят для внутренней поверхности кузовов пикапов. Именно она особенно часто царапается при эксплуатации.
Все материалы в сборе, и мы готовы начать тест. В покрасочной камере нас уже ожидают восемь панелей для покраски. Предварительно их покрыли двухкомпонентным эпоксидным грунтом, который выдержали один час. К каждой панели прикреплена маленькая гнущаяся тест-пластина — белая с черной полоской (рис. 2). На первом этапе теста она поможет нам сравнить укрывистость, а на втором — мы с ее помощью проверим покрытия на эластичность.
Рис. 2. К каждой панели, которая покрыта двухкомпонентным эпоксидным грунтом, прикреплена маленькая гнущаяся тест-пластина – с ее помощью проверим покрытия на укрывистость и эластичность
Краску будем наносить стандартным антигравийным пистолетом при давлении 4 бара (рис. 3). Такое давление подходит для всех участвующих в тесте составов.
Рис. 3. Краску будем наносить стандартным антигравийным пистолетом при давлении 4 бара
Полиуретановые покрытия обычно бывают двух видов — черные и колеруемые. Для нашего теста мы выбрали колеруемые материалы. Поэтому перед покраской в банку добавляем не только отвердитель, но и базовую эмаль зеленого цвета. Обычно пигмента должно быть около 10–15 % от защитного покрытия (рис. 4). Но лучше смотреть в инструкцию: у разных покрытий эта цифра может незначительно отличаться.
Рис. 4. Если полиуретановое покрытие колеруемое, то пигмента (базовая эмаль) в нем должно быть около 10–15 % от защитного покрытия
Встряхиваем смесь в течение как минимум одной минуты и приступаем к окраске. Смесь для теста наносим одним слоем (рис. 5). По тому, насколько заметной остается черная полоса на тест-пластине, оцениваем укрывистость.
Рис. 5. Смесь наносим одним слоем. Укрывистость оцениваем по тому, насколько заметной остается черная полоса на тест-пластине
Первые впечатления? Лидерами теста по укрывистости стали Armata и HAS-9344 бренда Holex. Покрытие 955 Touch Liner в итоге оказалось слишком жидким и не смогло дать красивую «шагрень». Вероятно, мы добавили в банку слишком большую долю эмали. Кроме того, в ходе теста мы выяснили, что Vanger Antisсratch на тест попал не колеруемый, а черный. Так что в итоге у нас получилось семь зеленых панелей и одна черная. Попутно заметили, что Vanger оказался самым пахучим среди восьми тестируемых средств.
Поверхности должны высохнуть, и в Kuzov Lab решили дать на это времени с запасом — целый месяц. А когда все высохнет, нас будет ждать самая интересная часть теста — «царапательная».
Стоимость полной покраски автомобиля в кузовном ремонте обычно начинается от 50 000–60 000 рублей.
Не поцарапаешь — не поймешь
Месяц пролетел быстро, и мы снова в Kuzov Lab. Впереди «царапательный» тест. А пока мы осматриваем получившиеся в итоге панели. Цвет у всех панелей практически одинаковый, а вот фактура разная. У одних панелей шагрень крупная, у других — более эстетически привлекательная, мелкая (рис. 6). Кроме того, некоторые образцы получились блестящими, глянцевыми, а другие скорее матовыми.
Самыми сверкающими оказались панели, обработанные покрытиями Cobra и 955 Touch Liner. Их противоположностью стали матовые панели с покрытиями Raptor и Armata. Остальные заняли промежуточное положение.
Несмотря на одинаковые условия и технику окраски, отличалась и фактура поверхностей. Крупная шагрень — Cobra, Raptor и Vanger Antisсratch, а мелкая у Alligator, Armata и Rangers.
Перед царапанием проводим тест на эластичность. Берем гнущиеся тест-пластины, с помощью которых мы месяц назад сравнивали укрывистость, и полностью сгибаем их (рис. 7). Смотрим, держится ли материал. Вопреки ожиданиям, этот тест оказался не показательным. Практически все материалы с ним справились. Исключением стал только HAS-9344 бренда Holex. При сгибе от пластины отломился небольшой кусочек покрытия (рис. 8).
Рис. 7. Тест на эластичность: берем гнущиеся тест-пластины и полностью сгибаем их
Рис. 8. Практически все материалы с этим справились. Исключением стал HAS-9344 бренда Holex – при сгибе от пластины отломился небольшой кусочек покрытия
Приступаем к заключительному — самому важному — «царапательному» тесту. Пластину с нанесенным покрытием переворачивают лицом к полу, ставим на нее груз — полную пятилитровую канистру лака на водной основе — и волоком тащим 5 метров по предварительно не вымытому полу цеха (рис. 9). Поднимаем, протираем, смотрим на сохранность. Результаты оцениваем, как в школе, по пятибалльной системе. Сильно поцарапана панель — 1 балл, панель вообще не поцарапана — 5 баллов баллов (рис. 10).
Рис. 9. «Царапательный» тест. Пластину переворачиваем лицом к полу, ставим на нее груз и волоком тащим 5 метров по предварительно не вымытому полу цеха
Рис. 10. После очистки пластин результаты оцениваем по пятибалльной системе. Сильно поцарапана панель — 1 балл, панель вообще не поцарапана — 5 баллов
Итак, «отлично» в нашем тесте не заработал никто. Впрочем, и ни одному покрытию из восьми мы не поставили «кол». Зато выявили трех «хорошистов» и двух «двоечников». Но прежде назовем «троечников» теста. Ими стали Alligator, Vanger и HAS-9344 Holex. А вот наши аутсайдеры: самыми поцарапанными оказались 955 Touch Liner и Cobra. И, наконец, объявляем победителей. Лучше всего с тестом справились Raptor, Armata и Rangers (рис. 11).
Рис. 11. Итак, победители испытания. Лучше
всего с тестом справились Raptor, Armata и
В этой статье мы не приводим цены. Они имеют обыкновение периодически меняться, особенно в такое время, как сейчас. Нам же не хотелось делать быстро устаревающий материал. Поэтому рекомендуем определить своих фаворитов в тесте, а потом посмотреть на цены, пересчитать их в расчете на 1 литр и в результате сделать максимально взвешенный выбор. Надеемся, что наш тест убережет читателя от ошибок и поможет ему быть успешным в автобизнесе.
Технология нанесения защитного покрытия
Павел Никифоров, руководитель учебного центра ООО «Европроект Групп»
Перед окраской автомобиля рекомендуем ознакомиться с инструкцией по применению выбранного вами защитного покрытия. Нюансы и детали могут отличаться. Но ряд моментов остается примерно одинаковым для любых полиуретановых покрытий.
Рис. 12. Наносить продукт необходимо на двухкомпонентные акриловые или эпоксидные грунты
Рис. 14. Можно применять и обычные грунтовочные краскопульты, которые дают более мелкую шагрень
Рис. 15. Защитное покрытие смешивается со стандартным отвердителем (обычно идет в комплекте) в соотношении 3 : 1 по объему
Рис. 16. Если для покраски мы используем грунтовый краскопульт с дюзой, например 1,8 мм, то в смесь надо добавить разбавитель (примерно 10 %).
Защитное покрытие обычно наносится в 2–3 слоя (рис. 17). Обратите внимание, что межслойная выдержка составляет примерно один час. Ориентировочно такой же срок годности смеси. Поэтому покрасив детали один раз, делаем перерыв, а затем повторно смешиваем компоненты для новой смеси. Обратите внимание, что при использовании растворителя срок межслойной выдержки нужно немного увеличить. Рекомендованное давление — 3–4 бара.
Рис. 17. Защитное покрытие обычно наносится в 2–3 слоя, межслойная выдержка составляет примерно один час (компоненты для новой смеси смешиваем повторно)
Таким образом, нанося одно и то же защитное покрытие разными способами, мы можем получать отличающиеся структуры — более крупную шагрень или более мелкую и деликатную. Блеск в основном зависит от самого материала. В ходе нашего теста большинство материалов показали умеренный блеск (полумат). Самыми блестящими оказались Cobra и 955 Touch Liner, а Raptor и Armata практически не блестели.
Высыхание поверхности занимает около 7 суток. В случае использования разбавителя срок стоит увеличить до 9 суток.
Для тех, кто интересуется выбором насадок для полировальной машинки будет интересна статья от наших экспертов «Обзор насадок для полировки кузова автомобиля».
Грунты для кузовного ремонта: виды и назначение
Грунтование без преувеличения можно назвать первоосновой успешной покраски. Грунт — это своеобразный фундамент ЛКП, на нем строятся все дальнейшие слои покрытия, как заводского, так и ремонтного.
Те ошибки, которые автомаляры совершают на этапе грунтования, большей частью связаны не столько с недостатком малярных навыков, сколько с недостаточной информированностью о свойствах тех или иных грунтов и правилах работы с ними.
Попытаемся разобраться в многообразии современных ремонтных грунтов и ответить на вопрос: всегда ли нужно использовать грунтовку, и если да, то какую из них выбрать в каждом конкретном случае.
Грунт (от немецкого Grund — основа, почва) — покрывающий основу, промежуточный слой, на который наносятся краски.
— Большой энциклопедический словарь
Разговор о грунтах, применяемых в авторемонте, хотелось бы начать с краткого экскурса на автомобильный завод-изготовитель: посмотрим, какие операции предшествуют окраске кузова на конвейере и для чего вообще нужна грунтовка.
Кузов на конвейере
Перед попаданием в покрасочный цех из жестяно-кузовного, кузов автомобиля, прежде всего, тщательно обезжиривают и промывают, чтобы избавиться от загрязнений, полученных при прокатке стали и изготовлении кузова на конвейере.
Затем кузов направляют на химическую обработку — фосфатирование. Данная процедура осуществляется путем погружения кузова в фосфатирующий раствор, после чего на поверхности металла образуется тончайшая пленка из фосфатов железа и цинка, которая защищает металл от коррозии и обеспечивает высокую адгезию как к самому металлу, так и к последующим слоям.
Обезжиривание и фосфатирование обязательно и для оцинкованных листов, которые сегодня все чаще применяются при изготовлении кузова и его деталей.
После фосфатирования кузов опять промывают и сушат, после чего наносится слой водоразбавляемой грунтовки с антикоррозионными добавками. Нанесение осуществляется методом катодного либо анодного осаждения. В первом случае процесс называется катафорезом, во втором — анафорезом.
Катафорез лучше анафореза — он обеспечивает более надежную антикоррозионную защиту сварных швов и скрытых полостей. Толщина слоя катафорезного грунта достигает 20 микрон, а нанесение электроосаждением обеспечивает формирование равномерного покрытия как на горизонтальных, так и на вертикальных поверхностях. Отлично прогрунтовываются и труднодоступные места, скрытые полости, щели.
На сегодняшний день анафорезных установок для окраски кузовов практически не осталось, все они вытеснены катафорезными.
Далее катафорезный слой проходит высокотемпературную сушку (180°С), после чего на него наносят еще одну, последнюю грунтовку — выравнивающую. Она выполняет двойную функцию: во-первых, заполняет и сглаживает микронеровности, создавая однородную подложку под краску, во-вторых — служит своеобразным амортизатором, защищающим краску от сколов и трещин. От коррозии, в отличие от катафорезного, выравнивающий грунт не защищает.
И наконец, после сушки и шлифования на загрунтованную поверхность наносится декоративное покрытие.
Кузов на заводе (BMW 7 серии)
Заводские технологии как нельзя лучше показывают нам, что невозможно (по крайней мере пока) в одном материале в достаточно качественной степени совместить и антикоррозионную, и выравнивающую, и амортизационную, и декоративную функции. Даже самые современные автоэмали не дадут качественного и долговечного результата без тщательной подготовки поверхности, без формирования надежной основы под декоративное покрытие.
А теперь самое время перейти к главной теме нашего разговора — ремонтным грунтам.
Грунтовки для ремонтной окраски автомобилей
По аналогии с грунтами, применяемым на конвейере, все грунтовки для ремонтной окраски делятся на две большие группы:
Грунты, применяемые в ремонтной покраске, отличаются от используемых на заводе (по методу нанесения, режимам сушки, вязкости, способу подготовки поверхности и т.д.). Но функции — точно те же. Первичные нужны для защиты металла от коррозии и обеспечения прочного сцепления лакокрасочного покрытия с поверхностью детали. Вторичные — для выравнивания незначительных неровностей окрашиваемой поверхности, создания однородной подложки под эмаль и защиты ЛКП от сколов.
Встречаются грунты, обладающие свойствами и праймеров и филлеров одновременно. Для нанесения на металл и пластик тоже используют разные материалы.
Но обо всем по порядку. Начнем с первичных грунтов по металлу.
Первичные грунты (праймеры)
Первичный грунт — он же травящий, он же антикоррозийный, он же адгезионный. Зоны его применения — участки оголенного металла, места, наиболее подверженные коррозии.
Такие грунтовки имеют отличную адгезию к металлу, ведь не нужно забывать, что помимо защитной, первичный грунт выполняет еще одну важнейшую функцию: он служит своеобразным адгезионным посредником, обеспечивающим прочное сцепление как с поверхностью металла, так и с последующими наносимыми слоями ЛКП. Поэтому замена этого материала или его исключение будет аналогична возведению дома без фундамента.
Обеспечение хорошей адгезии — только половина задачи, которую решает первичный грунт. Не менее важны его антикоррозийные свойства.
Казалось бы, сегодня, когда большинство автомобилей красятся по двухслойной технологии (база+лак), где лаковый слой прочный и водонепроницаемый, антикоррозионный грунт не так уж и необходим.
Действительно, если современной автокраской покрасить железный забор, то металл сохранится на долгие годы. Но мы-то с вами красим не заборы, а автомобили, а с ними ситуация посложнее будет.
Дело в том, что тонкие стальные листы, из которых сделаны автомобильные кузова, в процессе эксплуатации подвергаются постоянным механическим напряжениям и знакопеременным нагрузкам, особенно в местах соединений. А так как верхний слой лака во избежание истирания должен быть достаточно твердым, то рано или поздно в нем появляются микротрещины. Постепенно развиваясь вглубь, эти микротрещины достигают поверхности металла.
Дальше дело за малым: влага проникает к металлу и на поверхности ЛКП, казалось бы никак не нарушенном, появляется страшный рыжий подтек… А если такое место расшлифовать, обнаружится очаг ржавчины размером до нескольких сантиметров.
Абсолютно иначе дела будут обстоять при использовании на голом металле антикоррозионного грунта. Теперь развитие трещины прекратится на его границе, поскольку в самом грунте трещины не образуются — в силу его очень малой толщины нанесения (около 10 мкм).
А вот попытка нанесения антикоррозионного грунта толстым слоем, наоборот, приведет к снижению его прочности и адгезионных свойств. Поэтому только один тонкий слой, шлифовать который также не стоит!
Кислотные
Наилучшим сочетанием антикоррозийных и адгезионных свойств на сегодняшний день обладают первичные грунты на основе поливинилбутираля (PVB). Они могут быть однокомпонентными (1К), но чаще используются двухкомпонентные (2К) PVB-грунты (что такое одно- и двухкомпонентные ЛКМ читайте здесь).
В качестве катализатора химической реакции для этих грунтов используется смесь на основе ортофосфорной кислоты. Именно поэтому такие грунты еще называют кислотными или кислотосодержащими, а также реактивными (потому, что вступают в химическую реакцию с поверхностью), вош-праймерами (от англ. wash — очищать), фосфатирующими и т.д.
Такие грунтовки быстро сохнут, имеют отличную адгезию к любым сплавам, применяемым в автомобилестроении (обычная и оцинкованная сталь, цветные металлы и т.д.), и прекрасно защищают от коррозии благодаря формированию на поверхности металла пленки нерастворимых фосфатов (почти как на заводе).
Процесс адгезии кислотного грунта с поверхностью металла протекает достаточно агрессивно, поэтому его применение особенно рекомендуется на участках металла с труднодоступными местами коррозии. В какой-то мере кислотный грунт выполняет роль преобразователя ржавчины, не требующего смывания водой.
Категорически запрещается шпатлевать поверхности, обработанные кислотными грунтами, поскольку в процессе отверждения полиэфирной шпатлевки происходит активная химическая реакция, разрушающая пленку грунта. В то же время, прямо противоположная операция, когда «кислотник» наносится на отвердевшую шпатлевку для защиты голого металла вокруг зоны ремонта — возможна без проблем.
Кстати, можно ли обойтись без травящих антикоррозийных грунтов? Иногда можно, но об этом позже.
А пока поговорим о грунтах, накладываемых сразу после антикоррозийных.
Вторичные грунты (филлеры)
Вторичный грунт — он же наполнитель, он же порозаполнитель, он же выравниватель. Из самого названия очевидна способность этих грунтов заполнять небольшие неровности на ремонтируемых поверхностях.
Функция выравнивания больше актуальна именно для автомастерских, чем для завода. На заводе ведь идет гладкий металл, а в автосервисе мы имеем дело в основном со шпатлеванными деталями. Поэтому здесь вторичный грунт и становится в полном смысле выравнивателем: он должен скрывать все поры и кратеры, присутствующие на шпатлевке, риски после шлифовки, места переходов покрытий из одного в другое и т.д.
При этом грунт-наполнитель выполняет еще и роль изолятора неоднородной ремонтируемой поверхности от агрессивных растворителей, входящих в состав красок и лаков, а также обеспечивает хорошую сцепляемость как с отремонтированной поверхностью, так и с краской. В каждой системе ремонтных ЛКМ есть основная акриловая двухкомпонентная (2К) грунтовка, решающая все эти задачи.
И пусть после грунтования поверхность получается еще не совсем идеальной, с некоторыми недочетами, но, во-первых, они не так явно выражены, как на краске (благодаря высокой плотности грунта-выравнивателя), во-вторых, перед покраской он шлифуется. Большая толщина грунтов-выравнивателей позволяет шлифовать их на глубину до 30-40 микрон, что дает возможность существенно улучшить плоскостность ремонтируемой детали. Поверхность получается ровной, однородной и с нужной шероховатостью — красота!
О правилах работы с первичными и вторичными грунтами читайте в статье о грунтовании.
Шлифуемые и нешлифуемые
Все вторичные грунты можно условно разделить на два типа:
Нешлифуемые грунты незаменимы при подготовке к покраске новых элементов или уже эксплуатировавшихся, но не имеющих дефектов (нешпатлеванных). Метод окраски «мокрый по мокрому» позволяет исключить из цикла сушку и шлифование грунта-наполнителя, сократив расходы времени и материалов на эти операции.
Главными характеристиками «мокрых» грунтов являются, во-первых, прекрасная растекаемость: они формируют очень гладкую поверхность, подходящую под нанесение эмалей без предварительного шлифования, во-вторых — минимальная выдержка перед нанесением краски. У таких материалов она составляет, как правило, 15-20 минут, после чего на загрунтованную поверхность можно наносить покровную эмаль и окончательно сушить ее вместе с грунтовкой.
Грунты для окраски методом «мокрый по мокрому» обычно маркируются как «Wet on wet», «w/w», «non sanding» и т.п.
Многие вторичные грунтовки в зависимости от пропорций смешивания с разбавителем можно с равным успехом применять как в шлифуемой, так и в версии «мокрый по мокрому».
Толстослойные (high build)
Стандартные грунты-выравниватели наносятся в 2-3 слоя, обеспечивая при этом общую толщину покрытия в пределах 100-150 микрон. В большинстве случаев такой толщины вполне достаточно.
Для сравнения — максимальная глубина риски, оставляемая абразивным зерном материала градации P180 равна 8-10 микронам.
Но на рынке есть продукты, позволяющие добиваться еще большей толщины — вплоть до 250-300 (!) микрон за три прохода, что соизмеримо только с жидкой шпатлевкой.
Такие толстослойные грунты удобно использовать при сложных восстановительных ремонтах, когда ремонтируются большие площади и поврежденные детали целиком.
В таких случаях применение «толстого» грунта позволяет полностью исключить из технологической цепочки жидкую шпатлевку. Это не только повышает качество отремонтированной поверхности, но и значительно сокращает временные и трудозатраты. Ведь прежде чем покрасить деталь, на которую нанесена жидкая шпатлевка, ее необходимо сначала высушить, шпатлевку зашлифовать и сверху еще раз загрунтовать. А грунты High Build в этом не нуждаются.
Цветные (подкрашиваемые, колеруемые) грунты
Еще одной интересной особенностью современных вторичных грунтов является возможность их подкрашивания. Это позволяет, во-первых, повысить укрывистость краски и сократить ее расход, во-вторых — получать оттенки максимально близкие к заводским грунтам, чтобы отремонтированную деталь невозможно было отличить от заводской даже по сколам, появляющимся при эксплуатации авто (такие требования предъявляют владельцы дорогих машин).
Кроме того, при использовании подложки, приближенной по оттенку к краске, эти сколы будут не так заметны и не повлияют сильно на внешний вид авто. А значит ремонт этих сколов можно отложить до лучших времен.
Также подкрашенный грунт можно использовать для имитации заводской покраски подкапотного пространства и внутренних полостей. Ведь сегодня многие производители перестали не только покрывать лаком подкапотное пространство, но и вообще не наносят там краску, ограничиваясь лишь цветным грунтом (так называемое покрытие under-hood). Это особенно распространено среди японских и корейских автомобилей (например, «Nissan» — синий металлик, а под капотом синее матовое покрытие). «АвтоВАЗ» не так давно тоже перешел на похожую технологию.
В этом случае тонированный в нужный цвет грунт избавляет нас от потери времени и перерасхода материалов, так как без него нам бы пришлось сначала наносить грунт-наполнитель, а затем — эмаль с матирующей добавкой.
Осуществляется подкрашивание как добавлением в грунт эмалей или пигментных паст, так и смешиванием грунтов различных цветов между собой (грунты должны быть одного производителя).
Например, пропорциональное смешивание грунтов белого и черного цвета позволяет получить материал любого серого оттенка (по шкале Valuе Shade), что при работе с низкоукрывистыми эмалями поможет сократить количество слоев краски, а значит снизить ее расход и уменьшить время ремонта.
Некоторые производители предлагают целые системы цветных грунтов. Одной из таких является разработка компании Sikkens — система цветных грунтов Colorbuild, включающая грунты шести цветов (красный, синий, желтый, зеленый, черный и белый). Смешивая эти грунты можно получить подложку 46-и различных цветов без добавления дорогих колеровочных компонентов покровных эмалей.
В баллончиках
C помощью грунта в баллончике эту работу можно выполнить за минуту, далее за 5-10 минут грунт высохнет, затем легкое прошкуривание — и дефекта как не бывало!
Эпоксидные грунты
А теперь вернемся немного назад и разберемся с вопросом, можно ли все-таки обойтись в кузовном ремонте без травящих грунтов.
Оказывается, можно, если вместо травящего в качестве первичного использовать грунт на основе эпоксидных смол. Эпоксидный грунт, как и травящий, обеспечивает металлу отличную антикоррозионную защиту, но принцип действия его несколько другой. Если кислотосдержащий грунт защищает металл при помощи химической реакции, то эпоксидный обеспечивает физическую защиту: благодаря своей жесткой и довольно толстой пленке, он надежно перекрывает доступ влаги и кислорода к металлу.
Со своими защитными функциями оба этих грунта справляюстя хоть и по-разному, но одинаково хорошо. В чем тогда преимущества эпоксидного грунта перед кислотниками? Когда и зачем его применять?
Как известно, кислотосодержащий антикоррозионный грунт может наноситься только поверх шпатлевки (для защиты голого металла вокруг нее), но никак не под саму шпатлевку! Но в таком случае получается, что под самой шпатлевкой никакой дополнительной защиты металла нет.
И тогда достаточно в металле наличия микротрещины, как вода под капиллярным давлением стремится попасть под слой шпатлевки с внутренней стороны. А поскольку шпатлевка гигроскопична, то впитывая эту влагу, она начинает разбухать, и свежеокрашенная поверхность через некоторое время покрывается множеством безобразных пузырей. Вот уж покрасили так покрасили!
Как же защитить шпатлевку от влаги с внутренней стороны? Вот здесь и приходит на помощь эпоксидный грунт: сначала на металл наносится слой эпоксидного грунта, а уже по нему проводится шпатлевание.
Эпоксидный грунт — единственный антикоррозионный материал, допускающий нанесение под полиэфирную шпатлевку — теперь никаких пузырей! Такую технологию применяют в окрасочных системах высшего качества, она позволяет довести гарантию на покрашенные детали до семи и более лет!
Эпоксидный грунт под шпатлевку наносится тонким одинарным слоем в пределах 15 мкм, так что его расход минимально скажется на стоимости ремонта, а увеличение долговечности покрытия будет потрясающим.
Как правило, шпатлевать можно не дожидаясь полного высыхания эпоксидного грунта, без его предварительной шлифовки (обычно через час-полтора уже можно шпатлевать, уточняйте в ТДС). В этом случае у нас будет максимальная адгезия, так как шпатлевка, помимо механической адгезии, получает еще и химическую (сцепляемость шпатлевки и полусухого слоя грунта).
Если же прошло длительное время и грунт высох, перед шпатлеванием его необходимо обработать скотч-брайтом. Максимальное время, по истечении которого грунт должен быть зашлифован перед нанесением следующего материала, смотрите в TDS!
Эпоксидный грунт обладает не только отличной адгезией ко множеству различных поверхностей (оцинкованная, гальванизированная сталь, алюминий и все его сплавы, нержавеющая сталь, стеклопластики), он также является и хорошей подложкой под покровные эмали (благодаря его неплохим наполняющим свойствам и хорошей растекаемости). Поэтому можно покрыть шпатлеванные места еще парой слоев эпоксидника — и после шлифовки деталь будет готова к покраске. Отмечу, что это не единственно возможный вариант в данном случае, об остальных читайте в статье о грунтовании.
Жидкую шпатлевку также рекомендуют наносить именно на эпоксидный грунт и сверху перекрыть ее еще одним слоем эпоксидника — как сэндвич. Также этот грунт очень хорошо себя проявляет на стеклопластиках, а еще — как изолятор старых проблемных покрытий.
А если наносить этот грунт на края и торцы деталей — можно забыть о подрывах ЛКП и сколах в этих местах, а также их преждевременной коррозии. Ведь очень часто именно торцы дверей ржавеют быстрее всего. Так происходит потому, что современные ЛКМ для улучшения визуальных свойств (уменьшения шагрени) должны обладать высоким коэффициентом поверхностного натяжения. А это приводит к тому, что краска на краях элементов растягивается, ее толщина уменьшается.
Нецелесообразно использовать два разных антикоррозионных грунта в процессе ремонта на одной детали. При этом большинство производителей категорически запрещают наносить эпоксидный грунт поверх кислотного.
Несмотря на все достоинства, есть у эпоксидных грунтов и определенные недостатки, обусловленные их повышенной прочностью. Из-за этого обрабатывать эти грунты труднее, чем обычные акриловые наполнители. По той же причине эпоксидный грунт иногда может привести к оконтуриванию при ремонте пятном.
Кроме того, максимальная толщина нанесения эпоксидных грунтов значительно ниже, чем у акриловых, что требует очень высокого качества обработки поверхности. Поэтому лучше всего эпоксидный грунт себя проявляет при использовании его в качестве первичного, с последующим нанесением грунта-наполнителя.
Грунты-изоляторы несовместимых покрытий (силеры)
При кузовном ремонте мы в большинстве случаев имеем дело с уже окрашенными деталями, в том числе и ранее побывавшими в ремонте, а может и не раз. И здесь встает вопрос о совместимости старого и нового ЛКП, поскольку происхождение материалов старого ремонтного покрытия нам неизвестно. И хотя нитроэмалями уже сто лет никто не красит, как, впрочем, и дешевыми «Садолинами», в авторемонтной практике все же могут встречаться покрытия, которые по своим свойствам относятся к термопластичным материалам (размягчаются при нагреве или контакте с растворителями).
Для изоляции таких покрытий и существуют так называемые грунты-изоляторы или силеры (от англ. seal — запечатывать, изолировать). Они помогут перестраховаться и избежать проблем, связанных с конфликтом старого и нового покрытий (разбухание, потеря адгезии, оконтуривание).
Для проверки покрытия на термопластичность перед началом работ с деталями «бывшими в употреблении», достаточно провести один несложный тест. Возьмите тряпку, пропитанную растворителем и оставьте ее на старом покрытии либо в месте повреждения краски. Если через пару минут покрытие размягчилось (ноготь оставляет на нем следы), то его следует удалить либо изолировать.
Во многих системах свойствами изоляторов обладают грунты, которые предназначены для окраски методом «мокрый по мокрому». Некоторые из них прозрачны и могут подкрашиваться, могут применяться как в качестве подложек непосредственно под эмаль, так и с последующим нанесением наполнителя.
Как уже говорилось, отличным изолятором старых покрытий также является эпоксидный грунт.
Адгезионные грунты по пластику (праймеры)
Проводя параллели с антикоррозионными грунтами для металла, обеспечивающими прочную адгезию с его поверхностью, при покраске пластмассовых деталей для этих целей применяются специальные праймеры по пластику.
Такой грунт чаще всего представляет собой очень жидкую прозрачную субстанцию с небольшими добавками «серебра» (для контроля нанесения). Толщина слоя очень маленькая, всего несколько микрон. В основном это готовые к применению однокомпонентные материалы.
Как правило, такие грунты универсальны и применимы если не ко всем, то к большинству типов пластмасс, встречающихся в авторемонте. Уточнить это вы можете в инструкции к грунту, а узнать тип пластика, из которого изготовлена деталь, вам поможет маркировка на ее внутренней стороне.
Чаще всего в авторемонте приходится иметь дело с пластиком полипропиленовой группы. Первыми буквами он всегда обозначается как PP. Например: >PP/EPDMC PP/PD