Кузова поступают из цеха сварки, где методом точечной сварки и «варятся». С первого уровня они подаются на второй, на протирку, где с помощью специальных средств с кузовов удаляется весь мусор или масляные пятна, или мало ли что там ещё может быть.
А дальше кузов проходит один из главных этапов. Катафорезная грунтовка. Этот сложный химический процесс обеспечивает защиту от коррозии. Он проходит в несколько этапов. В нашем случае эти процессы проходят с помощью полного погружения кузова в различные растворы. Т.е. кузов автомобиля, находясь на подвесном конвейере, поэтапно опускается в ванны, которых у нас 13 штук. Весь процесс можно разделить на несколько этапов:
В общем прямиком из ванн, кузов поднимается на лифте в специальную сушильную камеру, где подвергается термическому воздействию при температуре от 160 до 180 градусов Цельсия в течении, примерно, 40 минут в зависимости от того, какой конкретно этап проходит. Сушильная камера нагревается с помощью системы теплообменников, которые в свою очередь нагреваются с помощью так называемой «печи». Это специальное устройство, оборудованное газовой горелкой и выполняющее сразу несколько функции.
Вернёмся к печи. Температура горения самой горелки 720 градусов.
Помимо непосредственно нагрева сушильной камеры, в печи происходит сжигание продуктов испарения, которые, как вы догадываетесь, выделяются при сушке катафорезного грунта.
Суть в том, что после выхода печи на режим, воздух начинает забираться непосредственно из камеры сушки, и проходя через через печь, попросту сжигается.
Цех разделён на несколько уровней. И вот эти процедуры происходят на втором. На первом уровне укладывается шумка, наносится мастика на днище, наносится герметик.
Соответственно на первый уровень и перемещается кузов на следующем этапе.
Дальше кузов проходит этап шлифовки. Если вдруг где-то остался подтёк грунта или типа того.
После шлифовки проходит этап нанесения мастики на днище автомобиля. Автомобиль опять пересаживают со «скида» на «краб», поднимают, и отправляют в камеру нанесения мастики.
После нанесения мастики на дно, кузов опускают и вновь устанавливают на «скид». И мы переходим в камеру нанесения герметика. С помощью специальной централизованной системы люди промазывают все необходимые швы герметиком.
После этого этапа кузова снова поднимают на второй уровень. По сути, на протяжении всего процесса, кузов перемещается по конвейеру туда-сюда, вверх-вниз.
Так же хочу отметить, что основные накопители находятся на втором уровне.
Итак, нанесение вторичного грунта. Перед процедурой нанесения грунта кузов проходит очередной этап очистки и протирки. С кузовов удаляются все возможные загрязнения, пыль и так далее. Следом на ручных постах с помощью пульвелизаторов наносится грунтовка в те места, куда не сможет дотянуться робот. А после ручных постов кузов попадает уже к роботам, где в автоматическом режиме наносится основная часть грунта на весь кузов.
Фото камеры вторичного грунта у меня есть только снаружи. Вот это вот помещение за стеклом она и есть. Света там нет, так как в тот момент в камере работы не проводились. Но там можно разглядеть очертания робота. Но выглядит там всё так же, как и в камере нанесения финишного покрытия. Фотка будет ниже.
После нанесения вторичного грунта кузов опять попадает в сушильную камеру. Там всё тоже самое, как и в случае с сушкой катафорезного покрытия, поэтому не буду повторяться.
Опять же после сушки, кузов охлаждается (чтобы люди не обожглись) и попадает на первый уровень, на шлифовку, где убираются все неровности, подтёки и прочее, если они конечно есть.
После шлифовки кузов в третий раз поднимают на второй уровень, где он попадает в камеру финишного покрытия. В камере наносятся два слоя краски, и затем слой лака.
Так же, как и на вторичном грунте сначала на ручных постах прокрашиваются «труднодоступные» места, а роботы затем красят весь остальной кузов.
Как я уже говорил, движения воздушных масс из камеры, или в камеру не происходит. Так же нет движения воздуха между разными участками в одной камере. Баланс работает!
Ещё один момент. При покраске, как вы понимаете, в воздухе летают частички краски, поэтому, роботы, например накрыты чехлами, люди работают в спецодежде, полностью закрывающей их с ног до головы, респираторы, очки, все дела.
Эта взвесь, которая летает в воздухе, убирается с помощью вытяжки и специального комплекса оборудования. Если коротко, то взвесь засасывается вниз, потом проходит через специальное устройство, где вся эта воздушная масса с примесью краски проходит через водяной поток, и краска вместе с водой поступает в специальную ванну, где осаживается на дно и оттуда её удаляет специальный механический скребок. Образуется так называемый шлам, который потом утилизируется.
Смотрим видео:
7 главных секретов качества японских автомобилей
Статья о главных секретах качества японских автомобилей: принципы производства, философия и практика. В конце статьи — видео о том, как собирают автомобили Тойота в Японии. Статья о главных секретах качества японских автомобилей: принципы производства, философия и практика. В конце статьи — видео о том, как собирают автомобили Тойота в Японии.
Начиная с 50-х годов 20 века промышленность Японии начала стабильно развиваться, и к 90-м годам страна вошла в пятерку мировых экономик. Не последнюю роль в этом сыграло и автомобилестроение.
Японские машины, начиная с середины века, становились все более экономичными, надежными и доступными. Какие секреты качества японских автомобилей открывают журналистские расследования, и есть ли что-то на производственной линии Страны восходящего солнца, что было бы полезно перенять всем?
1. Наставничество
Это может показаться странным, но именно преемственность, передача знаний и опыта, возведенная в философию, остается одним из секретов успеха японской промышленности в целом, и автомобилестроения — в частности. Особенно в этом преуспела компания Toyota, которая делит с корпорацией Nissan первые места рейтинга по безопасности своих авто.
Принцип Kaizen «наставничество, командная работа и постоянное совершенствование» ставится во главу угла.
Главный смысл и цель философии Кайдзен – постоянное повышение эффективности производства. И это касается в первую очередь рабочих, которые заняты на конвейере.
У японцев принято считать, что опыт важнее знания, и если простой рабочий сталкивается с проблемой — например, сложно брать детали или неудобно прикручивать гайки, для улучшения его работы привлекаются все отделы.
2. Обмен информацией
Второй главный принцип, который используется на производстве — философия Yokoten. Каждый, кто работает на сборке автомобиля, входит в «кружок контроля качества». На 2018 год в стране было организовано более миллиона производственных «кружков качества», в корпорации Nissan каждый сотрудник задействован минимум в двух таких группах.
В обязанности рядового сотрудника входит не реже раза в месяц подавать рационализаторское предложение, касающееся улучшения работы и повышения качества сборки. Даже если предложение будет признано нецелесообразным, такой подход мотивирует рабочих — сотрудники должны участвовать в работе всего производства и активно обмениваться опытом в рамках всей компании.
Благодаря работе таких кружков на всех заводах Toyota можно увидеть большое количество механических рабочих механизмов, которые помогают рабочим экономить время и силу. Устройства используют силу противовеса — например в механических тележках, которые подвозят крупные детали, вес человека, когда он встает на подножку, помогает сдвинуть кузов на конвейер.
3. Качество на каждом этапе
Конвейерная сборка на японских заводах предполагает контроль качества каждой, даже самой мелкой операции. Здесь четко придерживаются философии Jikotei Kanketsu – «каждый шаг правильный».
Для контроля за сборкой используют автоматические приспособления, которые не позволяют конвейеру двигаться, если предыдущая операция была проведена с ошибкой. Сигнальные лампы Andon показывают всем в бригаде, что сборка «пошла по кривой».
Этот принцип, когда нельзя передать на следующий этап сборки агрегат с дефектом, начал приносить результаты в начале 70-х и сегодня используется практически на любом производстве страны, связанном со сборкой техники и электроники.
Сегодня на заводах Toyota в среднем активация сигнальных огней Андона останавливает конвейер на 15-20 минут в день, и это считается нормой, хотя остановка ленты на 20 минут — это потеря для компании трех полноприводных RAV4.
Система Андон — это не просто сигнализация о неисправности, после любого звонка проводится анализ проблемы и разрабатываются пути ее устранения.
Японские рабочие не понимают, как можно покрывать проступки халтурщиков, поэтому о любом сбое в работе конвейера мастер докладывает руководству. Если начальник участка может решить вопрос на месте, он не боится брать ответственность и устраняет недочет. Если дефект сборки происходит из-за качества деталей, то лента гарантированно остановится.
4. Выбор поставщиков
На заводах Nissan, Toyota и Honda за последние тридцать лет никогда не останавливался конвейер по причине некачественных комплектующих. Перед тем, как деталь подвезут к месту сборки, любой самый маленький винтик или втулка пройдет трехступенчатый контроль качества. Поэтому японские автомобильные компании считаются самыми требовательными в выборе поставщиков.
Если автомобиль проходит сборку в Японии, то многие узлы и агрегаты машин производятся на головном заводе, но кузовная штамповка и стальной прокат экспортируется из Европы. Главные поставщики Старого Света для производства японских автомобилей — Франция и Германия.
5. Система внешнего качества
Система внешнего качества — это многоступенчатая проверка, которая идет в рамках одного цеха или участка. Контроль качества проходит по критическим точкам. Здесь учитывается все: нормы законодательства по выбросам, границы международного Стандарта качества, замеры и тестирования.
Кроме проверки качества сборки комплектующих на отдельном участке, присутствует мини инспекция в конце определенного цикла сборки, когда проверяются узлы автомобиля.
Финишный контроль проводится после полной сборки авто, перед подачей его на тестовый стенд.
6. Выравнивание производства
На японских заводах практически не бывает простоев. На сборочном участке используется принцип Heijunka – стабилизация производства. Богатая базовая комплектация модельного ряда не позволяет тратить на сборку автомобилей одинаковое время, при том, что конвейер всегда движется с одинаковой скоростью.
На заводах линию сборки выстраивают в определенной очередности, чтобы уравнять время на сборку различных моделей авто.
Склады завода всегда полупустые, все комплектующие после проверки качества поступают на линию в течение нескольких часов, поэтому японцы требовательны к своим поставщикам и щепетильны к срокам поставки деталей.
Чтобы оптимизировать систему логистики, на заводах Тойота разработана автоматизированная карточная система, которая носит название Kanban. Карты оставляют работники склада вместо использованных деталей — например, отправляя на ленту сто моторов, вместо них в систему поступает сто карт, и логист имеет полную информацию о том, какая деталь, сколько и с какой скоростью израсходована.
7. Пять принципов организации рабочего места
Учитывая традиции народа, долгую историю и особое отношение к миру, не удивительно, что для производственной системы на предприятиях Японии, в том числе и на автомобильных, внедряются пять принципов организации рабочего места любого сотрудника.
И автослесарь, и механик, и директор производства используют эти принципы:
Заключение
Результат японского подхода к производству хорошо отображен в рейтинге американской маркетинговой компании JD Power, которая пятый год отдает первые места японским автомобилям по качеству сборки и надежности эксплуатации.
За основу компания берет частоту поломок модели за определенный год. В 2018 году статистика надежности выглядела следующим образом: первые три места заняли автомобили компаний Nissan, Toyota, Lexus.
Видео о том, как собирают автомобили Тойота в Японии:
Двойной окрас с завода – Что, если толщиномер показывает 200 СТАТЬИ
Купить толщиномер всякий может, а вот научиться им грамотно пользоваться не каждому дано. И дело не только в том, что можно, полагаясь только на инструмент, случайно купить ведро, покрашенное под прибор, но и отказаться от достойного экземпляра, имеющего двойной заводской окрас. Вот о последнем и поговорим.
Такие машины есть и их не так уж и мало. Обычно это касается автомобилей редких заказных цветов: ярко-желтый, ярко-красный, бронзовый, фиолетовый и т.д. Чаще всего с двойным заводским окрасом попадаются авто «баварского вентиляторного завода» – BMW, чего не скрывает сам производитель, который согласно внутренним правилам, может отправить в автосалон машину с толщиной ЛКП до 450 мкн и не покраснеть при этом. Подобной «болезнью» иногда страдают машины спортивной направленности типа Ford Focus ST и Subaru WRX. Но бывают и вполне обычные бюджетные автомобили в роде Nissan Note или Lada Priora с превышением толщины ЛКП по всему периметру.
Причины двойного окраса с завода
Никаких ГОСТ-ов и прочих документов, регламентирующих максимальную толщину слоя ЛКП, не существует, а это значит, что любой завод-изготовитель авто имеет право и красит так, как ему вздумается, лишь бы это не отразилось на конечном качестве продукта. Одна и та же модель, выпущенная в разные годы выпуска или на разных заводах, может иметь разное количество слоёв краски. Технология – вещь подвижная. К тому же никто не исключал вероятность появления дефектов ЛКП и, если отделу контроля за качеством что-то не понравится, то весь кузов из-за этого не выкинут, а просто покрасят заново или локально, если дефект небольшой.
Как узнать заводской окрас
Представим, что Вы приехали на осмотр подержанного авто со своим чудо-прибором – толщиномером, а он показал по всей машине 200 мкн. Нужно определить, с чем имеем дело – с укокошенным в тотал «перевёртышем» или с нормальным автомобилем, который окрашен на конвейере.
Если Вам не довелось изучить, как выглядит ЛКП автомобиля с заранее некрашеным кузовом, то для принятия решения по машине придётся постараться. Для начала нужно понимать, что в косметических целях кузов красят целиком крайне редко. Даже, если машину побило градом или вандалы увлеклись и поцарапали всё, включая крышу, то обычно ремонтируют только повреждённые инцидентом элементы. А это значит, что ЛКП в дверных проёмах толще не станет. Нужно до последнего искать переходы и напылы на кромках или под резинками. Если же машина попадала в одно или несколько серьёзных ДТП, то окрасить могут и кузов полностью, но в таком случае следов вмешательства будет гораздо больше и Вы их ни за что не упустите.
Чтобы не показывал прибор, смотреть глазами надежнее.
Думаю, по шагрени вы видите, что автомобиль красился не на заводе
Так как на заводе, могут покрасить только на заводе, поэтому косяки подготовки или нанесения покрытий присутствуют почти всегда. Ищем типичные для внеконвейерного окраса ошибки – пыль под лаком, провалы в ЛКП и полосы. Часто внезаводские маляры наносят ЛКП туда, где его совсем не должно быть, например, на заглушки и элементы подвески или покрывают лаком внутренние полости, например «телевизор» или лонжероны.
При работе с толщиномером придётся обращать внимание на равномерность данных. Если для Опеля или Шкоды разброс в 40 мкн – норма, то для Соляриса такие скачки показаний будут означать, что машину красил Дядя Вася. Максимальная величина ЛКП на машинах с двойным слоем ЛКП зависит от того, какие величины имеет стандартное покрытие. К примеру, если у того же Solaris штатная величина толщины ЛКП – 100 мкн, то двойной окрас будет 180-200 мкн, 300 мкн – уже патология, хотя для некоторых моделей VAG, Ford и Renault это вполне может означать двойной окрас и придётся искать признаки вмешательства маляров.
Как бы странным это не казалось, но многие производители по внутренним регламентам могут красить сколько угодно слоев, лишь бы не было проблем с коррозией и внешним видом
Стоит ли покупать авто с двойным заводским окрасом?
Если сильно волнует ликвидность автомобиля и Вы собираетесь от него избавляться в ближайшее время, то, скорее всего, не стоит – люди будут бояться Вашего авто, как огня, называя Вас обманщиком и разводилой. Если машина покупается надолго, то берите не задумываясь, однако убедитесь, что те самые 200 микрон по толщиномеру нанесены на металл на заводе. Известно, что многослойный окрас, выполненный по технологии, сам по себе считается более качественным. Иначе не стали бы таким преимуществом награждать представительские автомобили в роде Maybach, Rolls-Royce и Toyota Century императорской семьи Японии. Главное – при покупке подержанного авто суметь отличить достоинство от недостатка.
Покраска по новой технологии
Декорирование и стайлинг автомобилей – один из моментов подтверждения статусности и демонстрации вкуса владельца авто. В этом направлении существуют свои тенденции, современные технологии и даже мода. Как правило, все новые разработки в этом направлении преследуют не только изящность и красоту внешнего вида авто. Они сочетают в себе основные требования: скорость исполнения, надёжность и долговечность в эксплуатации, а также оптимальное соотношение качества со стоимостью.
Все появившиеся в последнее время технологии дороже тех, которые применяются длительный период. Это обусловлено необходимостью приобретения новых материалов и аппаратов, которые нужно окупить за несколько лет эксплуатации.
ChipsAway
Эта новая технология была разработана в Великобритании, поэтому она позволяет в кратчайшие сроки перекрасить автомобиль или избавиться от незначительных повреждений кузова с присущей британцам аккуратностью. В Европе и Америке открыты более 1,5 тыс. крупных сервисов, предоставляющих эту услугу, в то время как на отечественном рынке эта методика только набирает обороты.
Главное отличие о классических методов заключается в том, что при покраске чаще всего в составе химического покрытия содержится опасное для здоровья вещество – изоцианид. Оно представляет вред для персонала, который наносит состав, но обойтись без него раньше не удавалось, потому что именно этот реактив заставлял покрытие быстро застывать.
Технология ChipsAway смогла найти альтернативное вещество, которое ускоряет испарение и затвердевание, но не относится к группе изоамиловых фенолов.
Основные преимущества ChipsAway:
Пигментированные пасты надёжно закрепляются при помощи химических добавок, которые обеспечивают стойкость к отслаиванию, пластичное заполнение при нанесении и высокую адгезивность.
EcoDryScrubber
Технология EcoDryScrubber разработана, протестирована и запатентована немецкой компанией Dürr, расположенной в Штутгарте. Эта методика используется концернами и крупными производителями автотранспорта, поскольку очень выгодна в экономическом плане: стоимость затрат на покраску снижается на 30-60%, что влияет и на общую стоимость автомобиля.
Нанесение лакокрасок на кузов является энергетически самым затратным моментом в производстве авто, поэтому EcoDryScrubber учла все возможные перспективы в экономии электричества во время окрашивания.
Основные преимущества системы EcoDryScrubber:
Экономия лакокрасочного материала во время автоматической окраски с применением системы EcoDryScrubber достигает 85%. Кроме того, система позволяет уменьшить квадратуру камеры для окраски на 35%.
Технология сводит к минимуму выбросы углекислоты, что позволяет назвать её не только одной из самых выгодных, но и передовой с точки зрения экологии.
Порошковая покраска
Такой метод совместил в себе многие преимущества способов, имеющихся ранее. Единственным нюансом является то, что использовать эту методику в автомастерской или СТО не получится. Зато для заводов-изготовителей порошковая покраска является очень надёжным и современным методом.
Преимущества порошкового окрашивания автомобиля:
Принцип схемы заключается в том, что в камере окрашивания на автомобиль подают непрерывный статический заряд, а на автомат с порошковой краской – противоположный полюс. Из-за взаимного притяжения мелкодисперсные частицы краски равномерным слоем оседают на поверхности, образуя однородный тон на кузове.
Затем машина помещается в специальную печь, где под воздействием высоких температур порошок полимеризуется и запекается.
Виниловая обтяжка
Виниловая обтяжка – доступный бюджетный метод выделить свой автомобиль на дороге, совместив интересный дизайн и надёжность покрытия. Обтяжка может быть разных цветов, но может быть и прозрачной – это удовлетворяет требования тех людей, которые не хотят изменять выбранный дизайн.
Виниловое покрытие может применятся как на всей поверхности авто, так и выборочно на тех областях, которые особо нуждаются в защите.
Преимущества виниловой обтяжки:
Самоклеющаяся виниловая плёнка совершенно невесома, она облегчает мойку машины, а после снятия совершенно не оставляет следов. Срок её использования не ограничен, что позволяет получить гарантию до 7 лет.
Плёнка может быть карбоновой, матовой, глянцевой или натуральной. На неё по желанию могут нанести рисунок или надпись, чтобы подчеркнуть индивидуальность изделия.
Покраска металликом
Такой метод требует высокой квалификации исполнителя и автоматизации большинства стадий. Дело в том, что металлик выделяет все недостатки и огрехи, которые не были видны до окраски.
Технология позволяет окрасить автомобиль в яркие цвета с металлическим блеском. Для того, чтобы достигнуть такого результата, изготовители краски добавляют в состав мельчайшие частицы разных металлов, которые определят главные физические свойства покрытия.
Преимущества покраски металликом:
Из недостатков можно выделить обязательную тщательность подготовки и длительность процесса, так как он происходит в три основных этапа. Строгое соблюдение технологии трудоёмких процедур – основной залог успеха.
Парамагнитная краска
Эта инновационная технология покраски автомобиля уже запатентована и только готовится к выходу на серийный рынок.
Суть метода заключается в том, что перед окрашиваем на кузов наносится особый полимер, состоящий из парамагнитных мельчайших частиц оксида железа. При помощи электротока расстояние, отделяющее такие частицы, изменяется, из-за чего они отражают различные волны спектра. Внешне это проявляется как изменение цвета автомобиля.
На полное изменение цвета уходит около 1,5 секунды. При помощи такого метода можно придать любой цвет своей машине в зависимости от настроения. Предполагается, что стоимость такой покраски будет достаточно высока, поэтому скорее всего, использовать массово её не получится. Зато для индивидуальных потребителей она сможет обеспечить прекрасную возможность удовлетворить тягу к частым переменам.
Методика уже применялась для антибликового покрытия в авиации, также некоторые автокомпании использовали её для обеспечения эффекта тонировки в необходимое время.
Пока что не урегулирован вопрос о том, как регистрировать цвет машины с парамагнитной краской в техпаспорте, но на данный момент этот вопрос решается.
«Мокрый по мокрому»
Такая технология применяется в том случае, когда необходима замена одной или нескольких деталей, но для придания полного соответствия им необходимо специальное покрытие.
Преимущества метода «мокрый по мокрому»:
Основное отличие этой методики заключается в том, что после нанесения каждого слоя не нужно проводить шлифование. Слои наносят на необработанное покрытие, которое полностью не просохло. При таких условиях очень важно исключить из зоны покрасочной камеры любые соринки и летающий мусор, поскольку он сразу осядет на мокрый слой и проявится большими погрешностями в результате.
«Жидкая резина»
Новые веяние в окрашивании заключается в переходе от применения стандартных красок в автоиндустрии к альтернативным материалам, которые обеспечат долговечность и безопасность эксплуатации автомобиля.
Для нанесения жидкой резины необходимо принципиально новое оборудование, но его стоимость не высока, поэтому дороговизной инновационная разработка не отличается.
На поверхность кузова наносится 6-12 слоёв жидкого состава, который быстро затвердевает. Скорость выполнения такой манипуляции удивительно быстрая: на полную обработку седана понадобится от 30 до 60 минут.
Преимущества применения «жидкой резины»:
Заявленный срок эксплуатации такой «жидкой резины» составляет 12-17 лет. Предварительные испытания показали, что резина улучшает характеристики автомобиля во время прохождения краш-тестов, снижая ломкость кузова и сдерживая образование осколков полимерных материалов при столкновении.
Автоиндустрия не стоит на месте. За последнее десятилетие подход к окрашиванию изменился, и на данный момент известные автоконцерны продолжают представлять революционные технологии, которые способны значительно расширить функционал и воплощение покраски автомобиля.
