Бампер своими руками-матрица
После изготовления макета пришел черед снятия с него матрицы.
Существует конечно способ формирования изделия на макете\болване. Он существенно сокращает время изготовления. Но меня интересовал полный цикл с матрицей.
Цель-получение навыков работы с материалами и отработка технологии. Первый раз работал со стеклопластиком и вообще с авто химией.
Из чего делал: 1-гелькоат 2-стекломат 300 3-смола полиэфирная 4-разделительный воск
Гелькоат для ручного нанесения с помощью кисти. Отвердитель отмерял шприцем. пропорция 2% Наносил в 2 слоя. время между нанесением около 40 минут. Гель схватывался на отлип.
Надо было еще больше скруглять. Снимать матрицу было тяжело.
Видно что при нанесении гель как по жирной поверхности скатывается. В общем процесс простой-как покраска кистью
поверх гелькоата наносил полеэфирную смолу (кистью) прикладывал куски стекломата. Пропитывал их сверху еще смолой.
И так по всей поверхности. В три слоя. Учитывая большое количество плоскостей-оказалось 3 слоя достаточно. Вся конструкция в последствии оказалась очень жесткой. Изучая опыт профи-читал, что матрицу потом армируют металлом или еще чем-то. Но в моем случае это не понадобилось. Матрица не разъемная.
Разделение матрицы и макета:
Еще на этапе покрытия гелем макета, наблюдая все эти множественные замечательные, выстраданные мной в дизайнерском порыве сложные углы, формы и ребра жесткости, стал вспоминать советы бывалых на форуме «стеклопластик». (Делайте разъемные формы, делайте хорошие углы наклона, острые внутренние углы-зло и т.д.)
Настал момент съема матрицы с макета. Точнее не момент, а многие часы и не съема а выковыривания по кусочкам макета из сформированной матрицы.
изготовление матрицы бампера с начала и до конца. (видео)
привет.Сделал видео изготовления матрицы бампера.вроде все рассказал.Мне бы такой ролик очень помог, когда я учился.Может кому пригодится.
пс.МАТРИЦА ОДНОРАЗОВАЯ.Мне нужна одна копия бампера.
Комментарии 34
Подскажите, чем намазывать или обклеивать деталь для того, чтобы снять из этой детали матрицу и можно было без труда её отделить от самой детали?
ВСЕ! Я пошел делать новый бампер!)))
Спасибо за видео! Респект и уважуха вам!
вообще рекомендуется сначала воск, потом спирт, но наоборот мне нравится больше
Даешь продолжение! Изготовление детали
интересует два момента: какой величины в сантиметрах достаточен нахлёст стекломата? или достаточно встык?
и второй момент о проблемных углах — чем можно заменить аэросил? достаточно ли нарезать ножницами стекломат или стеклоткань которую потом перемешать со смолой? Эластичен ли используемый аэросил и хорошая ли у него адгезия со смолой и накладываемыми слоями мата? не было ли случаев, что аэросил откололся всем куском при доставании детали?
нахлест у меня обычно получается 2-5 см
аэросил можно заменить ровингом, можно и кашу из рубленого стекломата.На нормальную матрицу использовал бы кашу в углах.Адгезия аэросила оч.хорошая.Эластичности не замечал.
при нормальном усилии и аэросил колется кусками.
благодарю за информацию!
интересует два момента: какой величины в сантиметрах достаточен нахлёст стекломата? или достаточно встык?
и второй момент о проблемных углах — чем можно заменить аэросил? достаточно ли нарезать ножницами стекломат или стеклоткань которую потом перемешать со смолой? Эластичен ли используемый аэросил и хорошая ли у него адгезия со смолой и накладываемыми слоями мата? не было ли случаев, что аэросил откололся всем куском при доставании детали?
Не стоит использовать аэросил в матрицах!
принято. Что используете?
Смола и мат и вуаль
Спасибо. В закладки
а можно вместо сверления, заранее вставить что-нибудь в отверстия, не препятствующее секломату?!
А смысл?! Заморочки это серьёзные, а смысла ноль. Просверлить отверстие гораздо проще.
Почему это от направляющих смысла ноль?
а можно вместо сверления, заранее вставить что-нибудь в отверстия, не препятствующее секломату?!
Нужно направляющие закрепить после того как выложил одну одна часть
т.е. после первого слоя стекломата?
Нет, перед тем как гелем красить, крепишь направляющие, потому что потом болтами ты ровно не выставишь части оснастки, и бампер получится кривой, болты просто что бы притягивать части
✌ в закладки, спасибо!
Спасибо тебе добрый человек! Однозначно в закладки…
Спс за пособие, но у меня вопрос ты когда второй слой ложил у тебя что там за валик железный был? и где его купить или изготовить?)
он продается в тех же фирмах, кто торгует материалами для стеклопластиков
Очень интересно смотреть, все просто и понятно, спасибо!
Огромнейшее спасибо автору! раскрыл глаза как и что, а если кого то интересуют мелочи можно и допросить!
В общем вся суть в 31.48 сек…еще раз спасибо!)
рекламы не вижу. но вот хочу добавить. многие пишут, а автор видео показал что использовал обычный гелькоут вместо матричного. я попробовал- хрень полнейшая. экономия 300 руб с одной накладки но неудобств куча! матричный гелькоут намного лучше! дальше отбортовку не показал как клеил, а многие хотели бы видеть именно как клеить, так как на тонкий срез отбортовку приклеить очень сложно и многие с обратной стороны используют пластилин. дальше ватман обклеен скотчем. вы видели как съежился скотч от гелькоута? потом изделие из матрицы доставал с небольшими проблемами, а это из за непроклейки отбортовки. е если затеки будут чуть больше то гелькоут сколется до смолы, и матрицу не запущенную в производство уже надо восстанавливать. я не спец, я только начинаю. но на таких ошибках много потерял(
полностью согласен, точно такое же замечания хотел озвучить.
Бизнес-идея: изготовление бамперов для авто
В прошлой статье мы рассказывали о ремонте бамперов, но что делать, если он не подлежит восстановлению. Оказывается его можно сделать заново, как, впрочем, и другие кузовные детали.
На рынке автомобильного ремонта имеется устойчивый спрос на бампера и кузовные детали по доступной цене, особенно для изрядно подержанных иномарок. «Безусловно, этот бизнес имеет свою нишу, – считает бизнес-ангел, эксперт сообщества стартапов к. э. н. доцент Игорь Малюгин. – Я анализировал это предпринимательство с точки зрения потребительской ценности, так вот, оказывается, имеется значительный парк «старых» иномарок на ходу, на которые невозможно найти оригинальные кузовные детали, в том числе и бампера». Его слова подтверждает форумчанин StormOwner, который пишет: «Просто нереально найти какую-либо «кузовщину» на наши машинки. Я нашёл крылья для своего Штормика по неприличной цене – 8500 рублей. По-моему, это очень круто! Есть альтернатива – замена железной кузовщины, той, которая крепится болтами, саморезами и прочими крепёжными прибамбасами к кузову, на аналогичную, только изготовленную из стеклопластика». 
Между тем, рынок этих услуг может быть расширен за счет изготовления «крутых» обвесов по индивидуальным проектам тюнинга. В любом случае, это предпринимательство вполне может стать одной из успешнейших идей автобизнеса, особенно для молодых креативных людей.
Первым делом – матрица
Процесс производства бамперов начинается с изготовления матрицы. И в самом деле, слово мatrize, от латинского matrix означает источник, начало, материнство. И, хотя этот термин изначально был введен для отливки типографских литер, он вполне соответствует технологиям мелкосерийного производства кузовных деталей. Проще всего матрицу бампера изготовить из технического пластилина, который при нагревании полиэфирки не плывет и, главное, не реагирует на полиэфирную смолу. Такой способ подойдет для одноразового изготовления бампера.
А вот для мелкосерийного производства бамперов потребуется более стойкая матрица. Для её формовки из материалов потребуется полиэфирная смола, аэросил или алюминиевая пудра (загуститель), автомобильная тефлоновая полироль, выполняющая роль разделительного слоя и, конечно же, стекломат марок 300 и 600 для первого и второго слоев. Для обработки матрицы необходимо иметь болгарку и наждачную бумагу разной зернистости.
«Если бампер имеет сложную форму, лучше мастерить его фрагментами, причем, в качестве основы берется сам бампер, – делится опытом технолог Василий Нагнибеда. – Для этого следует предусмотреть фланцы их для соединения». Каждый фрагмент матрицы должен иметь опалубочные ограждения из того же технического пластилина высотой 5-7 см. Для того, чтобы заготовка хорошо отходила от матрицы, необходимо нанести разделительный слой из тефлоновой полироли. Далее, используя в качестве загустителя аэросил, разводится до нужной консистенции полиэфирная смола и наносится на поверхность пластилиновой матрицы. Затем укладывается стекламат 300, и далее по цепочке стекламат 600. В итоге должна получиться матрица с толщиной стенок в 4 мм.
Контактный метод тиражирования против инжекции
После того, как матрица готова, можно приступить к тиражированию бамперов, например, методом ручного контактного формования. Для этого матрица обрабатывается воском CAR WAX, Blue Wax 333-MR, а поверх его с помощью пульверизатора или кисти – гелькоатом. «Это слой обеспечивает бамперу из стеклопластика отличную водостойкость, – говорит Василий Нагнибеда. – Затем валиком или кисточкой наносят слой смеси из полиэфирной смолы и отвердителя. Потом укладывается стеклоткань, карбон или стекломат, и опять наносится финишный слой смеси из смолы и аэросила или алюминиевой пудры. Осталось извлечь заготовку бампера из матрицы и дать ей засохнуть».
По сравнению с вакуумной инфузией метод контактного формования проигрывает в качестве и в трудозатратах, однако, не требует специального оборудования. 
И при аккуратной работе он может дать высокие результаты, хотя грешит большими отходами. Что касается инжекции, так еще называют вакуумную инфузию, то потребуется специальный вакуумный насос, например Vacmobiles. Стоит такое оборудование порядка 260 тысяч рублей, но с его помощью можно формировать качественно любые бампера разной сложности и практически без отходов.
История одного успеха
Двое парней – Олег Киреев и Андрей Васильев из донской столицы – решили заняться производством пластиковых обвесом на автомобили. «Стремление к индивидуализму заложено природой в каждом человеке, – поясняет Андрей Васильев. – Не только парни на это идут, но и дяди покруче». Молодые предприниматели сняли бокс, площадью 50 м 2 и стали мастерить бамперы. Первым делом, они дали объявление в местном портале и в газете.
Надо сказать, первые клиенты к новым предпринимателям пришли не сразу, и у друзей возникло ощущение, что их стартап обречен. «Но мы не теряли время даром, – делится воспоминаниями Олег Киреев. – Поэтому стали учится делать матрицы для бамперов. В качестве пробы «пера» был выбран Hyundai Accent, наиболее распространенный автомобиль в нашем городе». Чутье парней не подвело – первый же клиент был владельцем этого автомобиля.
Рентабельность оказалась высокой, порядка 70%. «Новый бампер на ассент стоит порядка 5 500 рублей, – говорит Андрей Васильев. – Мы же продали за 2 100 рублей. Без учета стоимости изготовления матрицы себестоимость составила 1 300 рублей». В конечном итоге, стартап оказался удачным, что позволило молодым людям стать независимыми и самодостаточными.
Мой опыт изготовления матрицы накладки бампера. Сделал, но теперь вопросов больше чем ответов. Прошу подсказок, критики, советов.
Оказалась у меня видавшая жизнь накладка бампера Tucson JM, деталь редкая, поэтому решил попробовать изготовить её копию, пока без изменений и доработок, на пробу.
Накладку предварительно отмыл и зашкурил проблемные места и жизненные царапины. Она состоит из 3х элементов, серебристые крепятся отдельно. Поначалу хотел создать отдельные матрички для них, попробовать на небольших деталях, но повылезали косяки с их изготовлением от неопытности, да проблема с лишними соединениями. Поэтому собрал все в кучу тщательно промазал все стыки пластилином, гайки и прочие технологические отверстия залепил пластилином, картоном и молярным скотчем (кстати прилипает к матрице хоть и перекрывал разделителем, видимо впитывает) чтобы получить единую деталь и по ней сделать матрицу.
Занялся отбортовками для матрицы с передней стороны, крепил на пластилин.
Затем покрыл 5 слоями разделительного воска, с промежуточной просушкой и располировкой, после располировки последнего слоя выдержал около 12 часов.
Нанес кистью гелькоут, не пользовался другими, но Эпиталовский очень густой, периодически подогревал стаканчик с ним феном, особо жиже не становился, но стал ложится как показалось получше. Выдержка на отлип около 3,5-4 часов.
Уложил стекломат 150 кусочками сначала в проблемных для меня местах. Во избежание непрокатки/утрамбовки стекломата в местах примыкания обортовок, углублений и прочих «неудобных местах», замешал мелко нарезанный стекломат с компаундом и прошелся этой кашей по ним.
Затем кусочкам 150 мата, получилось 2-2,5 слоя, затем 300 пару слоев, пытался комбинировать его со стеклотканью ТС-26П — 76, но хотя и указано что данная ткань на прямом замасливателе и пропитывается отлично, с этим было не все так гладко, пузыри воздуха выгонять крайне не просто с матом показалось проще. Далее ещё пару слоёв 150.
Двое суток отверждения и демонтаж отбортовок – тут и поджидала первая неприятность — в некоторых местах отбортовка была ниже или выше планируемой мной лини раздела отбортовок, я получил отрицательные углы и план с двумя половинами потерпел фиаско. Уже позднее я нашел идею отбить малярным скотчем необходимую границу раздела и на него клеить отбортовку, что кстати облегчает съем пластилина.
Обрезка лишнего и пришлось сделать задюю сторону матрицы 3х составной
Продолжил все как описано выше только нашелся Polivaks EKO PVA, его использовал с получасовой выдержкой, после 12 часового высыхания воска.
Гелькоут перед нанесением разбавлял ацетоном от 3 до 5 % от массы (это почерпнул из форумов), очень упрощает его нанесение и по ощущениям не сказывается на его характеристиках после.
Для закрепления ответных гаек залепил их малярным скотчем и на чуть подсохший гелькоут аккуратно прижал их высокими гайками с болтами, после оклейки стекломатом болты периодически крутил на оборот –два чтобы они хотя и были смазаны не приклеились возможно затекшей эпоксидкой к гайкам детали или матрицы, но все получилось хорошо.
Так же экспериментировал с пропиткой порошкового стекломата эпоксидным компаундом, пропитывается хуже цвет светлее после отверждения.
Далее обрезка, просверлил отверстия и скрепил болтами с гайками, оставил сохнуть на 5 дней.
Съем матрицы от болвана(детали) прошел без нервов, передняя часть без разъемов и прочих углов отскочила первой, задние части снял по очереди с небольшим усилием на них в некоторых местах была пленка от PVA (значит работает) ).
Небольшие элементы лепки пластилина остались на матрице как и малярный скотч, но всё это легко удаляется и не на лицевой стороне.
Опытом и результатом доволен.
Но хотел бы помощи, советов и ссылок по следующим вопросам:
1. Детали планирую клеить тем же этал 1445 и стекломатом, чем и как правильнее будет склеить половины (заднюю и переднюю). Готовых паст для склейки деталей из эпоксидных материалов не нашел, да и думаю что будет дороговато, мешать кашу из аэросила или резаного стекломата и на него приклеиваться?
2. Отверстия залепил пластилином, планируя их потом рассверлить, но после сверления внутри детали она окажутся полыми, как это победить? Есть мысль сверлиться чуть большим диаметром и вклеивать пластиковую трубочку с внутренним подходящим диаметром.
3. В гелькоуте без разбавления ацетоном образовались небольшие кратеры в 2-3 мм диаметром, причины и как это скажется на детали или восковый разделитель их заполнит?
Изготовление переднего бампера своими руками
В общем, поездив некоторое время на машине и приглядевшись к ней я понял, что нужно избавить передний бампер от этого очень узнаваемого хендаевского стиля и добавить собственной индивидуальности.
Перерыв все сайты о продаже тюнинга на мою машину я пришел к выводу, что хорошего ничего нет. А если и есть, например — бампер от именитой фирмы HKS, то стоит он добрых 1000$ и это без доставки…
Также нашел большое количество вариантов в корее, но цена с доставкой убивает своей дерзостью, да и внешне они какие то «корейские»…
Решил делать сам, благо в этом деле я не новичек, как никак свое производство изделий из стеклопластика, (обвесы) и огромный опыт за плечами. Уж простите за не скромность.
С формой будущего бампера определился достаточно быстро, ведь выбрать нужно было из того, на что у меня имеются матрицы и форма должна быть похожей, профиль, ширины, высота и тд. По этому, такие крутые бампера как GS-Rasing S2000 или Wertex RX7 пришлось отмести в корне, как и десятки других не подходящих по форме…
А подошло вот что — Wertex Sport Toyota altezza. Очень интересный бампер, который пользуется большим спросом, видимо не одному мне он нравится. Прикинув его к машине я понял, что все ок и принялся за работу.
Для начала, снял матрицу с верхней части моего родного бампера, чтоб сохранить все защелки и клипсы и в точности повторить все зазоры и стыки. Не буду вдаваться в подробности этого процесса.)
После того как снял матрицу, естественно начал изготовление уже части будущего бампера с только что изготовленной матрицы.
В это же время с матрицы бампера Wertex Altezza сделал необходимую часть бампера (до линии фар).
Прикинул это друг к другу и понял что генезис шире аж на 10 см. Решил расширять следующим образом — среднее отверстие на 4 см и каждое боковое на 3 см, в итоге и полчил 10.
После того как полчил необходимую ширину закрепил изготовленную верхнюю часть бампера к машине, именно так, как должен стоять в идеале. И подобрав нужную высоту от пола (я сделал на 1 см выше чем стандарт, потому что летом хочу сильно уронить машину и просвет до бампера будет см6…) начал подмерять часть бампера от альтезы. Где-то подрезав, где то прикрутив я их привел к общему виду. Причем немалое внимание уделил отверстию под буксировочную петлю. Сделал так чтоб оно осталось на своем месте и полностью сохранил его форму.
После этого снял всю эту очень не надежную конструкцию и проклеил смолой с матом (полиэфирная смола ) изнутри. Делал поэтапно, потому что плоскости не везде сходились. Где они не совпадали достраивал картоном и закладывал матом. После того как все было заклеено начал шпатлевать. Все протянул и точил, на это ушло очень много времени…
Когда бампер принял форму, похожую на то что хотелось увидеть, в ход пошел грунт. Только после грунтования удалось, понять что получается именно то, что хотел!))))
Грунтовал раза три, чтоб убрать все поры и вывести в идеал все канты и переходы. После чего примерил и был поражен — все встало как с завода, защелкнулось и стояло без зазоров! Крышка буксировочной петли защелкнулась на свое место и ничего не выдавало Hand Made. Я удивил сам себя!)
Ну а дальше тот этап который я никогда раньше не делал для себя по причине лени. Снятие матрицы и изготовление нового бампера по всем требованиям технологии. На всех машинах до этого я не снимал матриц, хотя и приходилось бампера ремонтировать раз в месяц.
Не буду вдаваться в подробности технологии снятия матрицы, об этом много написано в интернете. В общем, в течении недели была изготовлена матрица и сразу с нее абсолютно новый бампер сделанный специально с применением белого геля, чтоб хоть немного попасть в тон машине.
На все про все ушел месяц.
И вот поставил его. Посмотрел и понял… Что все круто! Это то что нужно! Чуть позже сделаю элероны, которые идут с ним в комплекте. Ну а сейчас делаю пороги. Но об этом позже.))