Бизнес-идея №1353. Производство литых автомобильных дисков
Если попробовать перечислить самые прибыльные и перспективные сферы для ведения бизнеса, то одной из них обязательно окажется автомобильная ниша. То есть, всевозможные товары или услуги, так или иначе связанные с автомобилями и транспортом вообще. Причем разнообразие видов бизнеса в этой сфере просто поражает. Практически любой человек, независимо от уровня подготовки, наличия навыков, опыта и суммы первоначальных средств, может найти здесь что-то для себя.
Кто-то, если навыки и опыт имеются, открывает шиномонтаж или СТО. Другие становятся агентами по страхованию транспортных средств. Третьи открывают автомойки. Четвертые заключают договора купли-продажи транспортных средств. Пятые пробуют разрабатывать дизайн автомобилей. Шестые – производят запчасти. И так далее. И тому подобное. То есть, обладая практически любыми навыками, можно найти им применение в автомобильной среде. И заработать на этом хорошие деньги.
Сегодня мы расскажем о серьезном автомобильном бизнесе. Речь пойдет о создании собственного производства литых дисков. А следующая публикация, которая выйдет в свет уже совсем скоро, познакомит вас с процессом производства кованых дисков.
Актуальность данного бизнеса
Самая главная мера актуальности любой бизнес-идеи – это хороший спрос со стороны потенциальных клиентов. И вот тут, в случае с дисками, дела обстоят очень-очень хорошо. Количество автомобилей растет с каждым днем. Никакие кризисы не мешают нашим людям иметь по одной, две, три машины в семье. И каждая из этих машин нуждается в запчастях и аксессуарах. А учитывая тот факт, что производители автомобилей нечасто балуют своих клиентов красивыми заводскими колесами, то у многих автовладельцев, рано или поздно, возникает желание приодеть своего железного друга. Вернее – «приобуть», купив комплект классных литых дисков.
Помимо эстетической составляющей, хорошие литые диски несут в себе и другие полезные свойства. Как правило, они крепче, долговечнее и легче стандартных дисков, которыми автомобили комплектуются на заводах. Крепость и долговечность позволять в течение многих лет не думать о замене колес. А легкость позволит сделать автомобиль более цепким и управляемым на дороге, а также сэкономит много литров топлива за годы эксплуатации.
Добавьте сюда еще и доступную цену, которой могут похвастать многие модели литых дисков, и вы получите практически идеальный автомобильный товар.
Единственный минус (или, скорее, нюанс) бизнеса на производстве литых дисков заключается в больших денежных вложениях. Оборудование, технологии, сырье – все это стоит довольно дорого. Но ведь многие современные предприниматели прибегают к помощи инвесторов или бизнес-ангелов. Если предоставить этим людям четкий бизнес-план, многие из них могут заинтересоваться вашей идеей и выделить необходимые для запуска средства.
К тому же, этот минус является и плюсом. Благодаря высокому финансовому порогу вхождения в этот бизнес, конкуренция на рынке производителей литых дисков не такая уж и высокая. Каждый производитель может найти свою целевую аудиторию, предложив интересный дизайн или отличное соотношение цены/качества.
С чего начать?
С поиска подходящего участка земли и расположенных там зданий. Все это должно быть удобным для расположения нескольких корпусов вашего будущего завода по производству литых дисков. Минимальная площадь земли, необходимой для расположения всех построек – от 1000 м². здесь будут располагаться административное помещение, здание цеха, склад, парковки и т.д.
Если транспортировкой готовой продукции вы будете заниматься самостоятельно, понадобятся автомобили для перевозки дисков. Фуры или легкие грузовики, все зависит от масштабов производства.
Следующий этап – наем сотрудников. Вам понадобятся техники, дизайнеры, слесари, администраторы, бухгалтеры, операторы станков, водители, грузчики, техслужащие.
Литые диски производятся из сплавов различных металлов. Чаще всего, это алюминий, реже магний. И очень редко используют дорогостоящий титан. Здесь у вас есть выбор. Можно создавать собственные сплавы. Но для этого понадобится лаборатория, технологи и куча денег на эксперименты. Преимущество в том, что вы можете со временем создать уникальный сплав, который не будет иметь аналогов на рынке, и будет обладать какими-то фантастическими свойствами. Например, очень легкий и прочный. Второй путь – использование готовых сплавов, которые сегодня легко можно купить у сторонних компаний. Это более простой и доступный способ получения сырья для будущих литых дисков.
Технология производства литых дисков
В основе технологии производства литых автомобильных дисков – доведение сплава до жидкого состояния. Поэтому, еще до запуска бизнеса, вам нужно точно решить, с какими металлами вы будете работать. Просто, в зависимости от металла, понадобится разное оборудование.
Алюминий или магний плавятся при температуре 660 и 650 градусов Цельсия. Поэтому тут подходит стандартное оборудование для плавки металлов. А вот для титана понадобится более мощная печь, ведь его температура плавления 1720 градусов. Это важно учитывать до начала деятельности.
Сначала в литейную машину монтируют кокиль. По сути, это просто стальная литейная форма. Именно она определяет внешний вид (дизайн) будущего литого диска. Далее расплавленный металл подают в литейную машину. Под давлением он плотно заполняет кокиль и затвердевает там при охлаждении.
Далее готовая отливка (болванка диска) вынимается из кокиля и отправляется на проверку. Каждую отливку визуально осматривает специальный человек (контролер), после чего заготовки отправляются на рентгеновскую установку. Если на данном этапе обнаруживаются микротрещины или менее плотная структура металла, диск отправляется на переплавку.
Далее отливки подаются на современные станки с ЧПУ, где и производится вся дальнейшая обработка, позволяющая получить на выходе практически готовый к продаже литой диск.
В некоторых случаях литые диски обрабатывают и отправляют на покраску. Как правило, это делается с целью придания изделию нестандартного внешнего вида и никак не сказывается на технических характеристиках изделия.
Вот, собственно, и весь процесс производства. Остается только наклеить штрихкод, упаковать диск и отправить на склад. Или по магазинам.
Реализация готового продукта
Реализовать литые автомобильные диски можно через сторонние магазины. Тогда придется продавать партии по оптовым ценам. Второй вариант – продажа дисков через собственные магазины.
Производство литых дисков
Любой бизнес, связанный с автомобильной тематикой, всегда будет оставаться востребованным и рентабельным. Производство литых дисков – тому пример. Количество машин растет из года в год, а потребности рынка в комплектующих безграничны. Диски достаточно часто выходят из строя и требуют замены.
Кроме того, многие автовладельцы меняют после покупки машины заводские диски на легкосплавные, потому что они облегчают конструкцию, более эстетичны и проще при монтаже. Бизнес-идея по открытию производства литых дисков потребует определенных затрат, но и прибыльность будет высокой.
Подготовка документов и регистрация организации
Первый шаг при организации производства – оформление необходимых документов. Бизнесмен может открыть ИП или ООО. Второй вариант больше подойдет, если на открытие и развитие предприятия будут привлекаться средства инвесторов, в частности, банковский кредит.
Открыть ИП достаточно просто – через ФНС или МФЦ, обратившись с паспортом. Предпринимательство предполагает выбор системы налогообложения. В данном случае следует выбирать упрощенную, в форме «Доходы – Расходы». В таком случае налог на прибыль составит 15% от разницы между затратами и прибылью. Поскольку затраты значительны, выбирать УСН «Доходы» с налогом 6% будет невыгодно.
Для ООО потребуется подготовить Устав предприятия и Учредительный договор, открыть в банке расчетный счет, заказать изготовление печати. При регистрации в налоговой выбирают режим УСН «Доходы – расходы».
Открытие ИП занимает максимум 3 дня, ООО – от недели. За этот период предприниматель занимается поиском подходящего помещения, наймом сотрудников, предварительными переговорами с поставщиками оборудования и материалов для изготовления дисков.
Выбор местоположения и помещения
Законодательство не предъявляет особых требований к помещению, в котором будет размещено производство. Поэтому при выборе опираются на следующие параметры:
Чем дальше от жилья располагается здание, тем дешевле оно обойдется. Однако в таком случае увеличатся транспортные расходы. Поэтому, при наличии выбора между двумя примерно одинаковыми по стоимости зданиями, выбирают то, которое ближе к рынку сбыта.
Помещение должно соответствовать следующим требованиям:
Учитывая пожароопасность производства, здание оборудуют в соответствии с требованиями Госпожнадзора – ящики с песком, огнетушители порошковые (не менее трех), пожарная сигнализация. Это увеличит затраты на оборудование помещения, однако в противном случае надзорные органы просто закроют производство и наложат штраф на предприятие.
Зачастую в аренду предлагают здания, уже оборудованные соответствующим образом, что будет выгодно, поскольку не придется тратить средства на закупку, установку средств пожаротушения и согласование их в Госпожнадзоре.
Примерная стоимость аренды производственного помещения подобного типа обойдется в 25000-30000 рублей в месяц в зависимости от региона. Приобретать в собственность здание нет смысла, так как это существенно увеличит первоначальные затраты.
Оборудование и материалы
Для организации производства необходимо приобрести или взять в лизинг:
Для получения нужных заготовок к машине для литья приобретают специальные формы, соответствующие определенным моделям дисков. Такие формы, как правило, производят поставщики оборудования под заказ. Их стоимость отличается в зависимости от количества и типа.
Помимо этого, потребуется приобрести защитную спецодежду для персонала (от 2 000 руб. за комплект), респираторы (от 500 руб.), ручные инструменты для окончательной обработки готовых изделий (общей стоимостью около 30 000 руб.).
Таким образом, первоначальные затраты на оборудование составят около 1 600 000 рублей. При условии приобретения новых станков и печи затраты вырастут до 7-8 миллионов.
Технология производства
Литые диски – самые низкие по себестоимости, поэтому их конечная цена ниже, чем у любых других. Соответственно, сбыт наладить не сложно. Их охотно приобретают автовладельцы, СТО, автомастерские, магазины запчастей.
Для производства литых дисков основных металлом, как правило, является алюминий. К нему добавляют примеси из кремния (7%), магния (0,4%), железа (0,12%), марганца (0,1%), цинка и меди (по 0,05%). Полученный сплав становится устойчивым к коррозийным процессам. Продаются сплавы в виде готовых слитков, стоимость 1 тонны составляет 100 000 рублей.
Технологический процесс подразумевает изготовление дисков методом литься из расплавленного металла. Сырье расплавляют в специальной печи. После чего металл подают в машину для литья, где он и приобретает нужную форму.
Затем заготовки резко охлаждают в холодной воде. После такой закалки металл получает необходимые свойства.
После охлаждения диски обрабатывают на токарном станке, снова нагревают и окончательно охлаждают уже на воздухе. Последний этап – покраска готовых изделий.
Диски складируют до отправки покупателям в отдельном помещении на стеллажах.
Реклама
Рынок сбыта литых дисков достаточно обширный, несмотря на свою узкую специализацию. В каждом городе найдется несколько десятков автомобильных мастерских, магазинов запчастей, дилеров, авторынков, СТО. Поэтому первым шагом будет формирование списка потенциальных покупателей и переговоры с ними.
На начальном этапе, чтобы выделить себя на фоне других производителей, следует найти какую-то уникальную деталь. Например, бесплатная доставка или цены немного ниже рыночных, гарантия возврата или поставка под реализацию.
Предприниматель сам определяет, как в своем регионе он сможет выделиться среди конкурентов. Это позволяет сделать маркетинговый анализ. Достаточно ознакомиться с условиями других производителей и определить, что именно можно предложить рынку. С течением времени, при постоянных каналах сбыта, стратегию продвижения можно менять (повышать цену, изменять условия сотрудничества и т.д.).
Хорошими каналами сбыта станут отраслевые справочники, брошюры или журналы. Как ни удивительно, но реклама в СМИ продолжает работать именно на авторынке. Лучший вариант – радио (популярные каналы в регионе среди автолюбителей).
Продвижению отлично способствует создание сайта-визитки в Интернете. Не обязательно создавать карточки с товарами, но выделить свои преимущества нужно. Стоимость изготовления самого простого сайта – от 5 000 рублей. Но можно сделать и самостоятельно на любой из бесплатных площадок.
Продвижение в сети Интернет обойдется в сумму от 9 000 рублей. Однако это существенно расширит рынки сбыта за счет близлежащих населенных пунктов, мелких и средних реализаторов.
Рентабельность бизнеса
Суммируем затраты на помещение и оборудование:
Для оптимальной загрузки и обслуживания технологического процесса потребуется привлечь не менее 5 сотрудников – 3 специалиста по работе с металлом, токарь, менеджер по сбыту. Если общим руководством и бухгалтерией займется сам предприниматель, этого персонала будет достаточно. В противном случае в смету закладывают и стоимость услуг руководителя и бухгалтера.
Ежемесячные затраты на оплату труда:
Фонд оплаты труда составит 190 000 рублей и плавающая стимулирующая часть, которая будет зависеть от объемов реализации.
Общие затраты при открытии – 1 940 000 рублей. Нужно учитывать, что затраты на приобретение оборудования будут окупаться постепенно. Поэтому для расчета рентабельности примем, что ежемесячно затраты на инвестиции в технологию производства составляют 67 000, при условии полной их окупаемости в течение двух лет. Тогда затраты в месяц принимаем равными 403 000 рублей. С созданием и продвижением сайта – 420 000 руб.
Себестоимость одного диска составляет 1 400 рублей, средняя цена при реализации – 4 000 рублей. При продаже ежемесячно 200 готовых изделий выручка составит 800 000 рублей.
После выполнения всех обязательств в распоряжении предпринимателя останется 100 000, из которых часть пойдет на приобретение сырья. При таких темпах производства и реализации (200 дисков ежемесячно) на окупаемость проект выйдет через два года, тогда чистая прибыль в распоряжении предприятия будет составлять 260 000 руб.
Однако на практике объем в 200 дисков – минимальный. Как правило, среднее количество реализации составляет 400-500 готовых изделий. При грамотном сбыте и налаженных каналах, на такой объем можно выйти уже через 2-3 месяца.
Несмотря на большое количество фирм, занимающихся производством литых дисков, рынок далек от насыщения. Новому предприятию будет несложно занять свою нишу в этом бизнесе при условии грамотного подхода к организации процесса и хорошо просчитанном бизнес-плане. Рекомендуем посмотреть существующих производителей литых дисков и произвести конкурентную разведку.
Свой бизнес: производство легкосплавных дисков
Число автомобилей неуклонно растёт, а поэтому производство комплектующих, запчастей и деталей для автомашин является весьма перспективным начинанием, которое предполагает изготовление постоянно востребованной продукции. К таким изделиям относятся колёсные диски, которые сегодня часто представлены на рынке стальными изготовками.
Данный тип изготовления колеса считается традиционным, но он имеет множество недостатков, поэтому на смену ему уже давно типы колес, изготовляемый по более совершенным технологиям и с использованием более лёгких металлов и их сплавов. По этой причине они получили название легкосплавных.
Сегодня уже имеется немалое количество производств легкосплавных дисков, но даже начинающий предприниматель может занять своё место на данном рынке, потому что сложность организации своего производства и существенные финансовые вложения значительно усложняют подобное начинание. Безусловно, любое производство требует от бизнесмена больших инвестиций, но нельзя забывать, что инвесторов можно найти и со стороны или же воспользоваться кредитными предложениями. В случае, если разработан хороший бизнес-план, состоятельные люди будут готовы вкладывать в дело, главное, показать им перспективы. А в данном направлении они определённо имеются.
Несмотря на общепринятый факт, что наиболее качественные автомобили и детали к ним изготавливаются где угодно, но не в России, данную сферу можно назвать исключением. После развала социалистического строя осталось множество предприятий, которые раньше работали на госзаказ, но в одночасье остались предоставленными сами себе. На некоторых из них были открыты цеха по производству легкосплавных дисков, причём работа ведётся на оборудовании для военной и авиационной промышленности. То есть таким людям досталось в наследство дорогостоящее, но превосходное оборудование, которое даёт недорогой и качественный товар. Соперничать с этими компаниями относительно сложно, ведь их продукты по достоинству оценили даже за рубежом, но современный рынок далёк от перенасыщения. Существует и немалое количество импортных дисков, но они обычно имеют слишком высокую цену, чтобы их закупали массово.
Таким образом, начинающий предприниматель должен ориентироваться на средний сегмент рынка, предлагая относительно недорогой и качественный продукт для нужд местного рынка, при развитии – возможно, всероссийского, а не только конкретных регионов. Впрочем, немаловажны и многие другие особенности производства.
Легкосплавные диски по своему изготовлению делятся на два вида: литые и кованые. Причём различается не только сама технология, но и конечный продукт; кованые считаются несколько лучше литых, но их главный недостаток – цена. Диск получается весьма качественным, но достичь небольшой себестоимости смогли те самые переоборудованные заводы. Сегодня наибольшее распространение получили именно литые диски, потому что такое производство быстро окупается (не столь большие вложения и повсеместная распространённость именно этого типа легкосплавных дисков, так как кованые считаются дорогими).
Кованые покупаются в меньших количествах, но свой потребитель есть и на них, в то же время такие диски можно найти у крупных производителей, но бизнесмены среднего уровня этим редко занимаются. Учитывая, что количество автомобилистов растёт с каждым годом, можно иметь конкурентов даже под боком и при этом успешно сосуществовать с ними.
Всё-таки автомобилист в процессе эксплуатации своей машины постоянно приобретает новые диски (не раз в год, конечно, но иногда случается, ибо их относительно легко повредить), иногда ему просто хочется сменить стандартные и эстетически непривлекательные заводские диски. А на каждый автомобиль приходится два комплекта резины и, зачастую, два комплекта дисков – на зимнюю и летнюю резину отдельно. Прикинув количество автомашин в своём городе и примерные продажи новых автомобилей, можно весьма условно понять, каков будет спрос.
Нужно также отметить, что помимо двух вышеназванных технологий производства легкосплавных дисков существуют и некоторые другие. Во-первых, это сборные диски, которые производятся, как можно понять по названию, из различных частей, собираемых в процессе производства; то есть изделие по сути не является монолитным. Особого распространения эта технология именно в автомобильной промышленности не получила. И, во-вторых, это изготовление эксклюзивных дисков, когда из болванки на фрезерном оборудовании вытачивается готовый диск по индивидуальному заказу. Однако этот способ является очень трудоёмким и для массового производства не подходит. Но как ещё один вариант бизнеса его можно рассматривать.
Прежде чем приступать к организации производства, следует зарегистрироваться как субъект предпринимательской деятельности. Чтобы воспользоваться упрощённой системой налогообложения (УСН), следует либо выбрать форму индивидуального предпринимателя (ИП, физическое лицо), либо общества с ограниченной ответственностью (ООО, юридическое лицо). УСН позволяет производить отчисления налогов в размере 6% от доходов или же 15% от операционной прибыли. На всю регистрацию понадобится примерно один месяц времени и 20 тысяч рублей. Производство легкосплавных дисков выносится в категорию по изготовлению деталей к автомашинам, поэтому код деятельности будет (ОКПД 2) 29.32 Комплектующие и принадлежности для автотранспортных средств прочие.
Обычно занимаются своим производством в том случае, если имеется в собственности значительная территория и здания либо же есть возможность арендовать целый комплекс по выгодной цене. В данном случае понадобится площадка примерно 10 аров земли с учётом размещения производственных мощностей, складских, административных и вспомогательных зданий, места для автотранспорта и подъездных путей. То есть на таком участке можно поместить полностью оборудованный всем необходимым завод. Иметь свой собственный транспорт также фактически необходимо, хотя большие партии товара и сырьё могут забирать и увозить соответственно партнёры. В зависимости от объёмов производства формируется штат работников, при этом нанимать стоит только тех людей, которые будут участвовать непосредственно в самом процессе производства, и тех, кто будет обеспечивать работу завода – техники, слесари, грузчики, водители, охранники. Бухгалтерию лучше передать на аутсорсинг. Основная рабочая сила – операторы станков и руководящие кадры.
Работать в первое время постоянно вряд ли придётся, поэтому поначалу график работы предприятия может быть стандартным – 8 часов в день, 5 дней в неделю. Найти сотрудников для такой работы не всегда просто, потому что здесь требуются знания по обслуживанию и эксплуатации определённых машин, руководители должны отлично разбираться в устройстве аппаратов, чтобы правильно производить их настройку и поддерживать работоспособность, а технологи должны определять качество получаемого товара и доводить технологию до максимально возможного совершенства. Нужно отметить, что какого универсального сплава для изготовления дисков не существует, главное условие, чтобы основой был лёгкий (как правило, цветной) металл, чаще всего применяются алюминий и магний, значительно реже – титан. В чистом виде их использовать нельзя, поэтому применяют легированные виды, сплавы цветных и (гораздо реже) чёрных металлов, а также иногда и металлопластик. Можно использовать уже готовый сплав, который проверен временем, но некоторые компании занимаются тем, что проводят собственные разработки. Если есть средства и возможности, можно заняться нахождением наилучшего материала, который значительно повысит конкурентоспособность продукта.
И если организационные вопросы одинаковы при организации изготовления всех легкосплавных дисков, само производство очень сильно отличается. На каждом из них нужно остановиться более подробно.
Литые диски. Наиболее распространённый вид легкосплавных дисков, более дешёвый в производстве, а значит, и стоимость такого товара несколько ниже, чем кованых. Наиболее часто основой служит алюминий со специальными примесями, сегодня распространение получил сплав, в который также входят кремний (до 7%), марганец (0,1%), магний (0,4%), титан (0,2%), железо (0,12%), медь и цинк (по 0,05%). На выходе получается изделие, которое устойчиво к коррозии, что избавляет от необходимости диск красить и подвергать дополнительной защите – все элементы состава обеспечивают её изначально. Часто применяются и другие сплавы, но нужно учитывать тот факт, что все металлы имеют разную температуру плавления, а довести металл до жидкого состояния – неотъемлемая часть процесса. Собственно поэтому такая технология и получила название литья. Поэтому наиболее целесообразно применять металлы с низкой температурой плавления (имеются в виду металлы-основы, а не дополнительные компоненты). Причём использование двух из наиболее распространённых металлов позволяет пользоваться стандартным оборудованием для работы с легкоплавкими металлами; это алюминий с температурой плавления в 933 °K (или 660 °C) и магний с температурой в 923 °K (или 650 °C). Но вот работа с титаном потребует закупку дорогостоящих печей и литьевых машин, потому что температура плавления этого элемента составляет 1993 °K (или 1720 °C). Поэтому не только более высокая цена самого металла, но и более дорогой способ его обработки ограничивают его использование, хотя, безусловно, титан является очень хорошей основой для дисков.
Для производства закупаются металла или сплавы в слитках, в настоящее время обычно закупается уже готовый сплав, на производстве их редко кто изготавливает (хотя, если проводятся работы по нахождению новых сплавов, то оборудование для сплавления наверняка имеется). Купленные слитки поступают в литьевую машину, где проходят первоначальную обработку, после чего полученная заготовка быстро охлаждается в специальном растворе (но это может быть и обычная вода, и техническое масло). Эта процедура называется закалкой без полиморфного превращения, и после неё металл приобретает некоторые нужные свойства (в первую очередь – твёрдость), но бывает достаточно хрупок, слабо пластичным и вязким, чтобы использовать его в дальнейшем. Поэтому заготовку подвергают нагреву ниже критической температуры (процесс старения), а затем отправляют остывать на свежий воздух или в специально оборудованное помещение. Изделие фактически готово, и для завершения его отправляют на механическую обработку, где ему придают нужную форму и геометрические параметры. В данном виде производства не приходится отдельно заниматься дизайнерской доработкой внешнего вида диска, так как её он приобретает ещё в процессе литья.
В некоторых случаях, при использовании соответствующего сплава, заготовки не подвергают дополнительной термообработке, и изделия сразу поступают на токарный станок. Если сплав был разработан не на собственном предприятии, то специалистам-технологам следует получить всю информацию о материале от поставщика, чтобы знать какие параметры материал получает в процессе того или иного вида работ. Да и сами основы могут иметь разные характеристики в конечном счёте, и поэтому не только основной производственный процесс, но и последующая доработка могут отличаться.
Например, магниевые диски легче всех остальных, но при этом они порою подвергаются коррозии, и чтобы не допустить этого, приходится проводить оцинкование, хромирование или алитирование. Часто их окрашивают; впрочем покраска производится и для других видов дисков, в том числе и ради нужного внешнего вида. В связи со всем вышесказанным могут применяться различные машины для производства. В целом список выглядит так:
Литьевая машина. Для неё также придётся заказать дополнительно формы, которые почти наверняка будут изготавливаться на заказ. Может быть универсальной (работающей со всеми легкоплавкими сплавами) и специализированной (например, только для алюминия). Стоимость – от 700 тысяч рублей.
Печь. Применяется для первоначальной расплавки металла. Стоимость – от 400 тысяч рублей.
Токарный станок. Полнофункциональная машина с программируемыми задачами, способная быстро обрабатывать изделие и гарантировать ювелирную точность исполнения стоит 4 миллиона рублей. Самый простой ручной станок имеет стоимость от 50 тысяч рублей.
Оборудование для покраски изделий. Может быть и простой ручной установкой и полноценной окрасочной камерой. Стоимость – от 100 тысяч рублей.
Но готовое изделие не сразу отправляется на прилавок или к перекупщику, предварительно его нужно проверить на герметичность и контроль исполнения. Для этого существуют специальные аппараты, которые занимаются рентгеновским исследованием и техническим контролем. Нельзя забывать и про вспомогательное оборудование для транспортировки расплавленного металла из печи в литьевую машину, а впоследствии и для выноса заготовок из печи на воздух или в охлаждающую камеру. Сама камера также специально оборудуется. Точную схему работы в каждом конкретном случае планируют инженеры. Теперь же более подробно следует остановиться на производстве другого типа дисков.
Кованые диски. Если литые отличаются от классических стальных не в лучшую сторону по своим показателям прочности, то кованые лишены этого главного недостатка, и примерно равны по этому показателю стальному, при этом они легче и стальных, и даже литых. Что интересно, постоянное использование кованых дисков в долгосрочной перспективе даже выгодней, чем стальных и литых, потому что чем легче колесо, тем меньше инерция, выше сцепление с трассой и, как следствие, меньший расход топлива. Однако покупатель ориентируется на затраты здесь и сейчас, поэтому цена кованых дисков в продаже должна быть конкурентоспособной стальным и литым. Сделать это можно, снизив себестоимость в производстве.
Высокая себестоимость кованого диска обусловлена даже не столько применением более дорогостоящего оборудования, а низким коэффициентом использованного материала, который не достигает и 50%, а в лучших производствах составляет 30-40%. Учитывая, что излишки (так называемый облой) не переплавляются, а в лучшем случае продаются, то приходится закупать большое количество материала. Для изготовления также применяют в большинстве своём легированный алюминий, в который добавляются различные компоненты: медь, марганец, кремний и магний, а также иногда и некоторые другие. Причём здесь требования к материалу несколько выше, чем при литье, потому что основа изначально должна быть не только очень прочной, но и достаточно пластичной. Иначе будет много облоя и брака в производстве.
При использовании титана также нужны специальные печи, которые могут нагревать до более высоких температур, а также штамповочные прессы с регулируемым и большим диапазоном нагревания рабочей плоскости. В данном производстве практически исключена возможность использования собственных сплавов, потому что помимо изготовления нужного материала его нужно отлить в специальные формы. Но если обзавестись им, то можно переплавлять облой и значительно снизить отходы производства, используя вторсырьё многократно.
Поэтому для кованых дисков (которые по сути изготавливаются способом объёмной горячей штамповки, а не ковки в привычном понимании этого слова) закупаются специальные болванки – длинные цельные цилиндры небольшого диаметра, которые называются поковкой. Обычно такие заготовки уже проходят у изготовителя процесс закалки, если это необходимо, что избавляет предпринимателя от необходимости оснащать свой цех литьевыми машинами (но купить их всё-таки желательно по вышеназванным причинам). При помощи специального оборудования цилиндр режут на заготовки нужной толщины и отправляют на первичную обработку: нагревают, а после подвергают предварительному штампованию под секторным штампом.
После первичной штамповки они отправляются в печь, где нагреваются до некритической температуры и подаются под новый пресс (это может быть и всё то же оборудование, но с новой формой, хотя обычно применяют два разных пресса). Печь должна быть расположена неподалёку от пресса, так как заготовка не должна остыть, поэтому её обрабатывают специальным раствором и подают в штамповочную машину. Из неё выходят уже фактически готовые колёса, которые после этого нагревают и быстро охлаждают, потом вновь нагревают и дают остыть уже естественным путём.
Завершающий штрих – обработка фрезеровочным станком, который и наносит на заготовку нужный рисунок. Поэтому все колёса, вышедшие из-под пресса, по сути, одинаковы, и индивидуальность им придаётся именно в самом конце производственного процесса. Массовое производство предполагает использование фрезера с числовым программным управлением (ЧПУ), что полностью автоматизирует процесс изготовления дисков, позволяет загружать во фрезер любые задачи и получать продукт в самые короткие сроки.
Учитывая, что дизайн диска – это из его достоинств, получается, что экономить на такой вещи не стоит. После этого в случае необходимости диск также подвергается окраске, хотя использование многих видов сплавов позволяет обходиться без антикоррозийной обработки, поэтому покраска часто несёт только декоративную функцию. Для производства кованых дисков понадобится следующее оборудование:
Литьевая машина. Не всегда обязательна, но рекомендуема. Стоимость – от 700 тысяч рублей.
Печь, нужна менее мощная (с меньшей предельной температурой), если не используется литьё. Стоимость – от 200 тысяч рублей.
Оборудование для покраски – от 100 тысяч рублей.
Станок плазменной резки (может быть заменён лазерным), без него не разделить поковку на заготовки. Стоимость – от 300 тысяч рублей.
Штамповочное оборудование, стоимость напрямую зависит от рабочей площади, а она влияет на диаметр изготавливаемых дисков. Нужно два экземпляра. Стоимость – от 1 миллиона рублей.
Фрезерный станок с ЧПУ. Вообще такую машину можно купить и за миллион, но нормальные экземпляры стоят 7 миллионов и больше. Средняя стоимость – от 2 миллионов рублей.
Первые изделия из партии также проходят обследование на выявление недостатков (как и в случае с литыми дисками), и если результат положительный, настраивается серийный выпуск.
Легкосплавные диски выгодно отличаются от стандартных стальных и на рынок всё больше клиентов приходят именно за дисками из лёгких металлов. И если литые диски имеют некоторые недостатки по сравнению со стальными, то кованые – лучшие изделия из всех. При нормально налаженном производстве их цена будет несильно отличаться от остальных типов дисков, причём будет почти наверняка ниже импортных литых и стальных образцов. При этом легкосплавные диски имеют хорошую геометрическую точность, что улучшает эксплуатацию автомобиля; меньший вес уже неоднократно был упомянут.
Легкосплавные диски отличает ещё и то, что им можно задать практически любой дизайн, который не противоречит конструктивным особенностям колеса, почему они и стали так популярны у водителей, которые не хотя наблюдать на своей автомашине стандартные (и, откровенно говоря, невзрачные и даже убогие) диски. При желании можно организовать производство дисков на заказ (что можно сделать при производстве кованых дисков) и производить уникальную продукцию по индивидуальным заказам. Наконец, легкосплавные диски благодаря своему составу меньше подвержены внешним условиям, воздействию работы машины, кованые упруги и более крепкие, а легкосплавная основа позволяет более эффективно отводить тепло от тормозной системы – и на выходе меньший износ и экономия горючего.
Продавать легкосплавные диски можно не только оптовым перекупщикам, но и организовать собственную точку по продаже собственной продукции, при достаточном ассортименте можно привлечь клиентов благодаря цене без лишней наценки и возможностью создания индивидуального заказа по уникальным эскизам. Это уже отдельный вид бизнеса, но если развить это направление, можно, реализуя диски и оптом, иметь достаточно хороший источник дополнительного дохода. Ведь диск себестоимостью примерно в 1,5 тысячи рублей для потребителя продаётся уже по цене 4-5 тысяч, что говорит о высокой наценке каждого из посредников. Таким образом, бизнес по производству легкосплавных дисков является очень перспективным, особенно в случае кованых дисков, которые будут значительно дешевле импортных аналогов.