Глазировочные аппараты
Компания «NerCon» предлагает приобрести оборудование для глазури собственного производства с доставкой по России. В каталог продукции входят глазировочные машины и аппараты для глазирования. Агрегаты изготовлены с учетом требований ГОСТ и проходят сертификацию качества. На все изделия действует гарантия.
Принцип работы
Необходимое количество глазури в твердом виде выкладывают в бак. После расплавления при помощи тепловой конвекции продукция поступает в глазировочную ванночку, откуда с помощью насоса переносится на конвейер. С помощью термостата легко поддерживать температуру, которая не даст глазури покрыться пленкой, затвердеть или остыть.
Преимущества оборудования
Автоматический контроль температуры.
Наличие необходимого встроенного функционала.
Применение
Глазировочные аппараты предназначены для нанесения на кондитерские изделия шоколадной глазури. Она используется для глазирования мороженого, фруктов, ягод, орехов и другого.
Компания «NerCon» предлагает несколько видов глазировочных машин, отличающихся габаритами, производительностью, объемом бака, ценой. Для приобретения оборудования оформите заявку на сайте или по телефону. Для уточнения информации свяжитесь с менеджером.
Агрегаты для глазирования корпусов конфет и других кондитерских изделий
Для покрытия шоколадной массой (называемой глазурью или кувертюром) корпусов конфет и других кондитерских изделий: вафель, печенья, зефира, пастилы — в кондитерской промышленности применяются глазировочные агрегаты.
Агрегат (рис. 5.23) состоит из саморасклада 1 для раскладки корпусов, приемного транспортера 2, глазировочной машины 3 и охлаждающей камеры 5 с транспортером 4 внутри. Корпуса конфет укладываются на ленточный транспортер само- раскладом 1 (или вручную) ориентированными продольными рядами. Приемный ленточный транспортер 2 передает их на сетчатый транспортер глазировочной машины 3, где они покрываются слоем глазури. Покрытые глазурью конфеты переходят на ленточный транспортер 4 охлаждающей камеры 5, где глазурь охлаждается, кристаллизуется и затвердевает. Готовые глазированные конфеты с транспортера 4 поступают на завертку или упаковку.
Глазировочные агрегаты различаются по ширине рабочего полотна (ленты). На предприятиях средней мощности используются машины с шириной ленты 420 и 620 мм, на крупных предприятиях с шириной 800 и 1000 мм.
Саморасклад к глазировочному агрегату. Саморасклад (рис. 5.24) состоит из бункера 1, наклонного транспортера 2, плоского 4 и желобчатого 8 вибролотков, ворошителя 5, приводов транспортера и вибростолов.
Рис. 5.23. Агрегат для глазирования кондитерских изделий
Одной из стенок бункера 1 является наклонный транспортер 2, на ленте которого через равные промежутки навешены угольники 3. Плоский и желобчатый вибростолы стойками установлены на сварной раме 14. Колебательное движение вибростолы получают от электродвигателя 11 через ременную передачу 12, эксцентриковый горизонтальный вал 13 и шатун 7. Над плоским вибростолом перед гребенкой 6 установлен ворошитель 5 представляющий собой вал с набором резиновых звездочек.
Наклонный транспортер и ворошитель приводятся в движение от индивидуальных электродвигателей 15 и 10 соответственно через редукторы и систему ременных передач.
Изделия из бункера захватываются угольниками наклонного транспортера и высыпаются на плоский вибростол. Ворошитель отбрасывает изделия, движущиеся в верхнем двойном слое, и пропускает только нижний слой. Гребенкой и желобками вибростола изделия ориентируются в ряды и движутся в направлении наибольшей оси. Благодаря выполнению поверхностей вибростолов и гребенки из винипласта обеспечиваются необходимое скольжение изделий, чистота поверхностей, а также удобство очистки и мойки.
Положение ворошителя регулируют изменением его высоты над плоским вибростолом, наклон вибростолов — изменением длины стоек 9 и 16. Производительность саморасклада до 1000—1200 кг/ч.
Приемный транспортер. Транспортер служит для передачи сгруппированных в продольные ряды изделий от саморасклада к глазировочной машине, а также для раскладки изделий вручную при отсутствии саморасклада или невозможности их виброраспределения (корпуса взбивных сортов конфет, корпуса с вафельной прослойкой и пр.). 
Рис: 5.24. Саморасклад для группирования корпусов конфет в ряды
Глазировочная машина. Машина (рис. 5.25) состоит из сетчатого транспортера 2, воронки для глазури 1, вентилятора высокого давления 3, сборника для неиспользованной глазури 5, темперирующей установки, резервуара для вновь подаваемой глазури 4, перекачивающих устройств и электропривода.
Через машину проходит сетчатый металлический транспортер 2, на который изделия 18 попадают с приемного транспортера. Сетчатый транспортер движется с большей скоростью, чем лента приемного транспортера, что приводит к увеличению расстояния между изделиями. Раздвинутые изделия правильными рядами попадают под воронку 1, из продольной щели которой непрерывным потоком стекает шоколадная масса, образуя сплошную завесу. Ширина щели и поток массы регулируются заслонкой. Изделие, проходя через завесу, покрывается шоколадной глазурью сверху и с боков, кроме нижней части, соприкасающейся с сеткой. Для покрытия глазурью донышка под сетчатым транспортером устанавливаются или другой сетчатый транспортер, движущийся с меньшей скоростью, ики поддон.
Покрытые глазурью изделия попадают под струю воздуха, подаваемого вентилятором 3. Воздух сдувает излишнюю часть глазури, отчего поверхность изделия становится волнистой. Благодаря быстрому охлаждению полученный рельеф закрепляется на поверхности. Изменением скорости подачи воздуха регулируют толщину слоя глазури. Образующиеся на изделии наплывы в нижней части снимаются быстровращающимся валиком, установленным в конце сетчатого транспортера. Этот же валик заглаживает глазурь на донышке изделий. Далее глазированные изделия поступают на клеенчатый транспортер охлаждающей камеры агрегата. 
Глазировочная машина снабжена системой приема, двойного темперирования и подачи темперированной шоколадной массы на покрытие изделий. Система циркуляционного темперирования шоколадной глазури с двойным потоком работает следующим образом. Нетемперированная шоколадная масса с температурой 38—49 °С автоматически подается из цеховых емкостей в приемный сборник 4. Из сборника масса переливается по трубе 14 в подогревающий шнек 13. Количество поступающей нетемперированной глазури в 3—8 раз больше ее количества, необходимого для глазирования изделий. Подогретая глазурь из шнека поступает в смесительную камеру 75, куда по трубе 16 из промежуточного сборника 5 подается некоторое количество темперированной глазури, не использованной при глазировке. Смешанная масса темперируется еще раз в камере 7, в конец которой по трубопроводу 6 из сборника 5 добавляется еще порция темперированной глазури. В результате нагрева массы до 40 °С кристаллы какао-масла, которые могли быть в глазури, расплавляются. После этого в цилиндре 9 шоколадная масса охлаждается до температуры 29—32 °С, а затем насосом 10 по трубе 11 готовая оттемперированная масса перекачивается в воронку 7.
Избыток шоколадной глазури, проходя сквозь сетчатый конвейер, возвращается в промежуточный сборник 5. Количество массы в нем контролируется с помощью регулятора уровня 77.
Излишки ее из сборника 5 поступают в приемный сборник 4. В воронке поддерживается постоянная температура. Температура массы определяется термометрами 8 и 12 и регулируется соединенными с ними датчиками.
Охлаждающая камера. Камера туннельного типа с горизонтальным конвейером внутри, предназначена для охлаждения глазури, нанесенной на корпуса конфет в глазировочной машине. В современных охлаждающих камерах для отвода теплоты от конфет применяют следующие способы: конвективный, радиационный, контактный, их комбинацию. Расчеты показывают, что 50 % всей теплоты, отдаваемой глазированными конфетами, поглощается системой контактного охлаждения, 30 % всей теплоты передается конвекцией от изделий к окружающему воздуху и оставшиеся 20 % теплоты изделия передают излучением, главным образом верхним поверхностям, расположенным около потолка охлаждающего канала. Для интенсификации охлаждения излучением эти поверхности окрашивают в черный цвет.
Контактное охлаждение предполагает, что лента конвейера с изделиями проходит в камере, непосредственно соприкасаясь с плитами, которые снизу охлаждаются циркулирующей водой с температурой 10—12 °С. При конвективном охлаждении понижение температуры глазури достигается в результате передачи теплоты циркулирующему в камере охлажденному до температуры 12—14 °С воздуху. Воздух может охлаждаться вне камеры от общефабричных холодильных установок или автономно от индивидуальной холодильной установки.
На рис. 5.26 представлены разрезы охлаждающей камеры по вентиляционной (а) и холодильной (б) секциям. Охлаждение конфет здесь осуществляется конвективно-радиационным способом. Шкаф 3 состоит из чередующихся последовательно вентиляционных и холодильных секций.
В вентиляционной секции охлажденный воздух засасывается в канал 9 и лопастями вентилятора 7 по двум каналам 6 направляется в пространство 1, которое ограничено сверху крышкой, внутренняя поверхность 2 которой выкрашена в черный цвет, боковыми стенками и лентой конвейера 5, на котором расположены изделия 4. Таким образом, холодный воздух циркулирует в поперечном направлении к движению конвейера. Изделия отдают теплоту воздуху, и он направляется в холодильную секцию, где проходит через ребристую батарею 8, в которой циркулирует хладагент (охлажденная вода или фреон), поступающий в батарею и отводящийся из нее через штуцера 14. Затем охлажденный воздух вновь подается в канал 9. Вентилятор и батарея устанавливаются на поперечных опорах 10, возвратная часть 11 ленты конвейера отделена от цеха поддонами 12. Весь шкаф охлаждающей камеры устанавливается на опорах 13.
Охлаждающая камера снабжается в зависимости от длины одним или несколькими автоматическими осушителями воздуха, с помощью которых уменьшается относительная влажность воздуха внутри шкафа. Это предотвращает конденсацию влаги внутри охлаждающей камеры; кроме того, подсушка воздуха способствует улучшению стойкости глазури при хранении.
Охлаждающая камера по длине обычно разделяется на регулируемые зоны. При этом температура воздуха на выходе изделий должна составлять 17—18°С, в середине она понижается до 12—14 °С, и на выходе вновь поднимается до 16 °С, 
Рис. 5.26. Охлаждающая камера с радиационно-конвективным теплообменом:
а — вентиляционная секция; б — холодильная секция
для того чтобы избежать конденсации влаги на холодной поверхности изделий. Конденсация влаги на изделиях может привести к поседению глазури. Продолжительность охлаждения составляет 3—4 мин для шоколадной массы, 5—7 мин—для молочно-шоколадной.
Охлаждающие камеры выпускаются длиной 12—60 м и более и состоят из отдельных секций. Скорость ленты конвейера охлаждающей камеры бесступенчато регулируется, что позволяет синхронизировать скорость ленты со скоростью сетчатого конвейера глазировочной машины, а также изменять время охлаждения. Управление ведется с пульта глазировочной машины. Промежуточные валы приводной станции конвейера снабжаются обогреваемыми электричеством зачищающими скребками. Для обеспечения прямого, без отклонений движения ленты конвейер снабжается специальными пневматическими и фотоэлектрическими устройствами.
При правильной эксплуатации глазировочных агрегатов в соответствии с оптимальными параметрами глазированные конфеты должны иметь блестящую поверхность и хорошую стойкость при хранении.
Производительность глазировочного агрегата (в кг/ч) можно определить по формуле
П = 3600zmʋ/k,(V. 20)
где z — количество продольных рядов корпусов конфет на подающем транспортере; m — количество поперечных рядов корпусов конфет на 1 м длины подающего транспортера; m= 1000/f, здесь f — шаг между поперечными рядами корпусов конфет, мм; ʋ — скорость подающего транспортера, м/с; k — количество глазированных конфет в 1 кг.
Кондитерские фабрики СССР оснащены в основном глазировочными агрегатами «Кадема» (ГДР) и агрегатами А2-ШЛА-3 и А2-ШЛА-4, изготовляемыми Харьковским заводом табачного машиностроения.
Техническая характеристика глазировочных агрегатов
| Показатели | А2-ШЛА-3 | А2-ШЛА-4 | Агрегаты «Кадема» (ГДР) | |
| «Супер-80» | «Супер-100» | |||
| Ширина транспортеров, мм | 420 | 620 | 800 | 1000 |
| Производительность, кг/ч | 500 | 730 | 500—1000 | 600—1200 |
| 3,32 | 3,32 | 2—6 | 2—6 | |
| Температура воздуха в охлаждающей камере, С | 8—12 | 8—12 | 8—12 | 8—12 |
| Мощность электродвигателя, кВт | 1,0 | 1,7 | 4,4 | 5,5 |
| Частота вращения, об/мин | 1400 | 1400 | 1400 | 1400 |
| длина | 22 525 | 22 525 | 35 200 | 25 500 |
| ширина | 1590 | 1670 | 2000 | 1750 |
| высота | 2120 | 2120 | 1800 | 1700 |
| Масса, кг | 4880 | 5280 | — | — |
Глазировочные агрегаты изготовляются и другими фирмами. Так, например, итальянская фирма «Карле и Монтанари» выпускает агрегаты NЕТ/420 и NЕТ/620 с шириной ленты 420 и 620 мм. Охлаждающие камеры этих агрегатов снабжены индивидуальными фреоновыми холодильными установками.
Добавить комментарий Отменить ответ
Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.