Дрд это в машине

Постановка дополнительной ремонтной детали

Способ дополнительных ремонтных деталей (ДРД) применяют для восстановления резьбовых и гладких отверстий в корпусных деталях, шеек валов и осей, зубчатых зацеплений, изношенных плоскостей.

При восстановлении детали изношенная поверхность обраба­тывается под больший (отверстие) или меньший (вал) размер и на нее устанавливается специально изготовленная ДРД: ввертыш, втулка, насадка, компенсирующая шайба или планка (рис. 11.2). Крепление ДРД на основной детали производится напрессовкой с гарантированным натягом, приваркой, стопорными винтами, клеевыми композициями, на резьбе. При выборе материала для дополнительных деталей следует учитывать условия их работы и обеспечивать срок службы до очередного ремонта. После установ­ки рабочие поверхности дополнительных деталей обрабатывают­ся под номинальный размер с соблюдением требуемой точности и шероховатости.

Усилие запрессовки Fподсчитывают по формуле

Диаметр контактирующей поверхности:

где dн.о, dв.о — соответственно нижнее и верхнее предельные отклонения вала и втулки, мм; δ — толщина втулки, мм.

Значение минимально допустимой толщины втулки определя­ют из условия прочности

image046

Рис. 11.2. Восстановление изношенных отверстий (а), шестерен (б), шеек цапф (в), резьб (г) постановкой дополнительных деталей:

1 — изношенная деталь; 2 — дополнительная деталь

К расчетной толщине втулки δ необходимо прибавить припуск на ее механическую обработку после запрессовки.

Удельное контактное давление сжатия между деталями

image047(11.10)

image048

где d0 — диаметр отверстия охватываемой детали (для вала d0 = 0), мм; D — наружный диаметр охватывающей детали, мм; image049и image050— коэффициенты Пуассона для охватываемой и охватывающей детали (для стали — 0,3; для чугуна — 0,25).

Если для постановки ДРД используются тепловые методы сборки, то температуру нагрева охватывающей детали или охлаждения охватываемой детали определяют по формуле

где К= 1,15. 1,30 — коэффициент, учитывающий частичное охлаждение или нагрев при сборке; S — гарантированный зазор, мкм; α — коэффициент линейного расширения охватывающей, детали при нагреве или охватываемой при охлаждении.

Источник

Восстановление деталей способами ДРД (установки дополнительной ремонтной детали)

dark fb.4725bc4eebdb65ca23e89e212ea8a0ea dark vk.71a586ff1b2903f7f61b0a284beb079f dark twitter.51e15b08a51bdf794f88684782916cc0 dark odnoklas.810a90026299a2be30475bf15c20af5b

caret left.c509a6ae019403bf80f96bff00cd87cd

caret right.6696d877b5de329b9afe170140b9f935

Классификация дефектов автомобильных деталей.

Методы и средства определения дефектов деталей при КР.

Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая на своем пути дефект (напр. трещину) огибает то как препятствие с малой магнитной проницаемостью. При этом над дефектом образуется поле рассеивания магнитных силовых линий, а на краях трещины магнитные полюсы. Для этого деталь поливают суспензией, состоящей из керосина и магнитного порошка, последний будет притягиваться краями трещины и четко обрисуют ее границы. Ультразвуковой метод основан на свойстве ультразвука проходить через металлич. изделия и отражается до границы раздела двух сред, в том числе и от дефекта. При контроле замеров деталей в АРП используют как универсальный измерительный инструмент, так и пневматические методы контроля. К измерительным инструментам относятся: штангенциркули, индикаторные нутромеры, микрометрические штихмассы и др.

640 1

Основными постоянно действующими причинами изменения технического состояния автомобиля при его эксплуатации является изнашивание, пластические деформации, усталостные разрушения, коррозия, а также физико-химические изменения материала деталей (старение). Основными видами изнашивания являются абразивное, окислительное, усталостное, эрозионное, а также изнашивание при заедании, фретинге и фретинг-коррозии.

Применяется с целью компенсации износа рабочих поверхностей детали, а так же при замене изношенной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливается непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом вос-ся посадочные отверстия под подшипники качения в картерах КП, задних мостов, ступиц колес и т.д. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали. ДРД изготавливают обычно из того же материала что и восстанавливаемая деталь. Рабочая поверхность ДРД по своим свойствам должна соответствовать восстанавливаемой поверхности детали, поэтому ДРД должна подвергаться соответствующей термообработке. Крепление ДРД обычно производиться за счет посадок в натяг. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные крепления приваркой по торцу, постановкой стопорных винтов или штифтов. Восстановление постановкой ДРД харс-я простотой тех процесса и применяемого оборудовании, но применение этого способа не всегда не всегда оправданно с экономической точки зрения из-за больших расходов на изготовление ДРД, кроме того, в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали.

Источник

Восстановление деталей автомобиля постановкой дополнительной ремонтной детали

5.1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СПОСОБА

Дополнительные ремонтные дета­ли (ДРД) применяют для компенса­ции износа рабочих поверхностей де­талей, а также при замене изношен­ной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливают непосредственно на изношенную по­верхность детали. Этим способом восстанавливают посадочные отвер­стия под подшипники качения в кар­терах коробок передач, задних мос­тов, ступицах колес, отверстия с изно­шенной резьбой и другие детали.

В зависимости от вида восстанав­ливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спи­рали (рис. 5.1).

Если на детали сложной формы из­ношены отдельные ее поверхности, то ее можно восстановить полным уда­лением поврежденной части и поста­новки вместо нее заранее изготовлен­ной дополнительной детали. Этот, способ применяют при восстановле­нии крышек коробок передач, блоков шестерен, ведущей шестерни короб­ки передач, кузовов и кабин автомо­билей и других деталей (рис. 5.2). До­полнительные ремонтные детали обычно изготавливают из того же ма­териала, что и восстанавливаемая деталь. При восстановлении посадочных повреждений в чугунных дета­лях втулки могут быть изготовлены также из стали.

Преимуществом восстановления деталей постановкой ДРД является простота технологического процесса и применяемого оборудования. Недо­статки — большой расход материала на изготовление дополнительной ре­монтной детали, а также снижение механической прочности восстанав­ливаемой детали.

Разновидностью способа ДРД яв­ляется пластинированне — способ облицовки рабочих поверхностей де­талей машин тонкими износостойки­ми легкосменяемыми пластинами. Областью его применения является производство и ремонт машин, имею­щих детали с интенсивно изнашивающимися поверхностями в виде глад­ких замкнутых и разомкнутых цилин­дрических и конических отверстий, а также плоских поверхностей.

Виды пластинирования деталей машин показаны на рис. 5.3.

Базой для объединения различных технологий пластинирования в виды по эксплуатационно-ремонтным при­знакам является цель, достигаемая при помощи пластинирования в про­цессе эксплуатации и ремонта маши­ны. По этим признакам различают износостойкое (ресурсоувеличивающее), восстановительное (ресурсовосстанавливающее) и регулировоч­ное пластинирование.

Износостойкое пластинирование применяют для увеличения ресурса деталей, повышения их ремонтопри­годности, для компенсации износов сопряженных деталей. Восстанови­тельное пластинирование позволяет неоднократно восстанавливать ре­сурс деталей, как не подвергавшихся ранее пластинированию, так и уже платинированных деталей. Регули­ровочное пластинирование применя­ется для получения требуемых зазо­ров и натягов в сопрягаемых деталях в результате подбора при сборке тол­щины регулировочных прокладок. Регулировочным пластинированием можно также компенсировать износ деталей.

Рнс. 5.1. Дополнительные ремонтные детали (ДРД):

1 и 2 — втулки; 3 — ввёртыш

Рис. 5.2. Применение ДРД при восстановлении блока шестерен

Рис. 5.3. Виды технологических методов пластинирования поверхностей деталей машин:

1 — внутренние цилиндрические и конические поверхности; 2 — внутренние и наружные цилиндрические и конические поверхности; 3 — постели под вкладыши коренных подшипников двигателей внутреннего сгорании (ДВС); 4 — направляющие станин металлорежущих станков, опорные плоскости шестерен и сателлитов; 5 — пакеты жестких пластин бортовых фрикционов гусеничных машин; 6 — внутренние поверхности ци­линдрических отверстий; 7 — гладкие валы; 8 — направляющие станин металлорежущих станков, упругие пластины в сцеплениях колесных машин

Технологические признаки учиты­вают сходство формы и процессов об­работки пластин, а также способы ус­тановки их на рабочую поверхность. По способам установки пластин на рабочую поверхность пластинирова­ние бывает напряженным, свобод­ным и связанным.

Напряженным пластинированием называется способ, при котором пла­стину перед установкой на поверх­ность детали обжимают и устанавли­вают на деталь в напряженном состо­янии. Фиксация пластины произво­дится в результате действия сил тре­ния. Напряженное пластинирование делится на поясное, продольное(осе­вое) и спиральное.

Поясное пластинирование предус­матривает установку на внутренние цилиндрические и конические повер­хности отверстий одной или несколь­ких пластин — поясов, расположен­ных перпендикулярно к образующей отверстия. В случае применения не­скольких поясов стыки их концов рас­полагаются вдоль образующей под углом: при двухпоясном пластинировании — 180 °С, при трехпоясном — 120 °С, при четырехпоясном — 90 °« Формы пластин, применяемых для поясного пластинирования, показа­ны на рис. 5.4, а. Поясным пластини­рованием можно восстанавливать гильзы цилиндров и цилиндры авто­мобильных двигателей, цилиндры автомобильных компрессоров, тормоз­ные цилиндры гидравлической тор­мозной системы автомобилей. Продольное или осевое пластини­рование применяется для восстанов­ления внутренних поверхностей длинных отверстий, в которых за­труднительно использовать поясное пластинирование из-за большого чис­ла поясов. При продольном пластинировании стыки пластин располага­ются только вдоль оси отверстия. Комплект пластин для сохранения продольной устойчивости вводят в от­верстие вместе с поддерживающей оправкой. Наружный диаметр свернутого комплекта пластин должен быть больше внутреннего диаметра отверстия детали на размер натяга. Формы пластин, применяемых для продольного пластинирования, пока­заны на рис. 5.4, б. Данным способом можно восстанавливать гидроцилин­дры опрокидывающих устройств автомобилей-самосвалов.

Рис. 5.4. Формы пластин при различных видах пластинирования деталей машин: 1, 2 и 3 — разновидности поясов, изготовленных из пластин; 4 — пластины, подготовленные для продольного пластинирования внутренних ци­линдрических поверхностей; 5 и 6 — спирали, предназначенные для облицовки соответственно внутренних и наружных цилиндрических по­верхностей; 7 и 8 — пластины для пластинирования разомкнутых цилиндрических поверхностей; 9 и 10 — соответственно плоская пластина и деталь, подлежа­щая облицовке; 11 и 12 — облицовочная пластина и деталь, предназначенная для передачи крутящего мо­мента

Спиральное пластинирование за­ключается в том, что на внутреннюю или наружную поверхность детали устанавливают по винтовой линии тонкую стальную пластину, имею­щую форму удлиненного параллелог­рамма. При этом витки спирали рас­полагаются под углом к плоскости, перпендикулярной к оси цилиндра. Для удержания пластины требуется дополнительное крепление. Пластины для спирального пластинирова­ния показаны на рис. 5.4, в. Этот спо­соб целесообразно использовать для восстановления цилиндрических де­талей, длина которых более чем в 4 раза превышает их диаметр, напри­мер, для восстановления гидросило­вых цилиндров, а также валов с неог­раниченными размерами.

Свободным пластинированием на­зывается способ, при котором пластина устанавливается свободно и удерживается на ней в результате конструкции деталей формы пласти­ны. Формы пластин для свободного пластинирования показаны на рис, 5.4, г. Данным способом можно вос­станавливать постели под вкладыши коренных подшипников двигателей внутреннего сгорания, регулирую­щих прокладок в зацеплениях глав­ных передач ведущих мостов автомо­билей.

Связанное пластинирование пре­дусматривает применение дополни­тельных средств крепления пла­стин — приварки, приклеивания или установки механических стопоров. Пластины при этом можно устанав­ливать поясами, продольно или спи­рально.

1.2. СПОСОБЫ КРЕПЛЕНИЯ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Дополнительные ремонтные дета­ли обычно крепятся посадкой и натя­гом. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные креп­ления приваркой по торцу, приклеи­ванием или постановкой стопорных винтов или штифтов. Чтобы обеспе­чить прочную посадку ДРД в виде втулок, сопрягаемые поверхности де­тали и втулки обрабатывают, но допу­скам посадки Н7116 второго класса точности. Шероховатость поверхно­сти должна быть не менее Rа=1,25-:-0,32 мкм. При запрессовке втулок сопрягаемые поверхности ре­комендуется покрывать смесью ма­шинного масла и графита.

Необходимое усилие запрессовки в ньютонах

где f — коэффициент трения при запрессовке ( 0,08 — 0,1); d — диаметр контактирую­щих поверхностей, мм; L — длина запрессов­ки, мм; р — давление на поверхности контакта. Па.

Диаметр контактирующих поверх­ностей можно определить по форму­лам:

где dно и dво — соответственно нижнее и верхнее предельные отклонения вала и втулки; δ — толщина втулки.

Минимально допустимая толщина втулки определяется из условия прочности

где n — запас прочности; n=σт/[σ];σn — пре­дел текучести для материала втулки, Па;|σ] — допускаемое напряжение. Па.

К расчетной толщине втулки б при­бавляется припуск на механическую обработку втулки после, ее запрес­совки.

Контактное давление между деталями в паскалях

где Δ— максимальный расчетный натяг, мкм; С1, Сг — коэффициенты соответственно охва­тываемой и охватывающей детали; E1 и E2 — модули упругости материала соответственно охватываемой и охватывающей детали, Па;

где dо — диаметр отверстии охватываемой де­тали (дли вала dо = 0), мм; D — наружный ди­аметр охватывающей детали, мм;μ1 и μ2— ко­эффициенты Пуассона соответственно для ох­ватываемой и охватывающей детали.

При использовании тепловых мето­дов сборки (рис. 5.5) температура на­грева охватывающей детали опреде­ляется по эмпирической формуле

где k — коэффициент, учитывающий частич­ное охлаждение детали при сборке (k = 1,15 — 1,30); ka — коэффициент линейного расшире­ния материала охватывающей детали, мм / (м • град.); d1 диаметр отверстия охва­тывающей детали, мм.

Для стальных деталей с учетом ко­эффициента линейного расширения формула (5.1) принимает вид

Таблица 5.1. Значения коэффициентов С1 и С2

Температура охватывающей дета­ли после нагрева

где tнач — начальная температура детали.

Температура охлаждения охваты­ваемой детали

гдеs — минимальный гарантированный зазор, мкм; d2 диаметр охватываемой детали, мм.

Рис. 5.5. Последовательность схем соединений е нагревом охватывающей (1) или охлаждением охватываемой (2)детали

Таблица 5.2. Значения минимальных зазоров при использовании тепловых методов сборки

Конечная температура охлажден­ной охватываемой детали tко = tнач —t0

Значения минимального зазора, позволяющего легко ввести охваты­ваемую деталь в отверстие, приведе­ны в табл. 5.2.

Для бронзовых тонкостенных вту­лок длиной до 2d зазор, определен­ный по данным табл. 5.2, увеличива­ют на 25 — 30%.

1.3. ОСОБЕННОСТИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Особенности технологии восста­новления постановкой дополнитель­ной ремонтной детали рассмотрим на примере восстановления резьбовых отверстий корпусных деталей авто­мобилей и гильз цилиндров автомо­бильных двигателей.

Применяют следующие способы ремонта резьбовых отверстий (рис. 5.6).

Два из указанных способов предус­матривают использование дополни­тельной ремонтной детали — уста­новку ввертыша и установку спи­ральной вставки.

Резьбу под номинальный размер заменой части детали ввертышем ре­монтируют довольно часто. Обычно для ввертышей используют мало- и среднеуглеродистую сталь, марка которой не зависит от материала ре­монтируемой детали, в которой нахо­дится отверстие.

Рис. 5.6. Способы ремонта резьбовых соединений;

а — заварка отверстий с изношенной резьбой с последующим нарезанием резьбы номинального размера; б — нарезание резьбы увеличенного размера (год ремонтный размер); в — установка ввертыша; г — стабилизация резьбовых соединений полимерной композицией;d — установка спиральной вставим

Наружный диаметр ввертыша в миллиметрах

где d — наружный диаметр резьбы болта; σ — предел прочности материала болта; σ пре­дел прочности материала корпуса.

Ввертыш может иметь прорези для специального ключа, при помощи ко­торого он монтируется в предвари­тельно нарезанное отверстие детали. Для предотвращения от отвертывания ввертыши крепят стопррными шпильками или приклеивают эпоксидным компаундом.

Основные типы ввертышей показа­ны на рис. 5.7.

Восстановление резьбовых отвер­стий постановкой ввертышей имеет следующие преимущества: позволя­ет восстанавливать сильно изношен­ные отверстия корпусных деталей под номинальный размер; не наруша­ет термообработку деталей, так как не требуется их нагревать; дает хоро­шее качество восстановленного от­верстия.

Недостатки данного способа: высокая трудоемкость и сложность ре­монта, невозможность применения, если конструкция детали не позволя­ет увеличивать отверстие.

Восстановление резьбовых отвер­стий постановкой вставки имеет сле­дующие преимущества: повышается прочность резьбового соединения в результате более равномерного рас­пределения нагрузки по виткам; по­является возможность восстановления под номинальный размер резьбо­вых отверстий в тонкостенных дета­лях; понижается износ резьбовой по­верхности при частом завинчивании и отвинчивании; улучшается восприя­тие динамических нагрузок, увеличи­вается срок службысоединения.

Спиральная вставка (рис. 5.8) представляет собой пружину из ром­бической проволоки, наружная по­верхность которой образует резьбо­вое соединение с корпусом (блоком), а внутренняя — со шпилькой или болтом.

Рис. 5.7. Основные типы ввертышей: а — прямой открытый; б — прямой закрытый; в — прямой открытый с буртиком под ключ;г — ступенча­тый (под развальцовку одного конца)

Рис. 5.8 Спиральная вставка

Рис. 5.9. Волочильный стан дли получения ромбической проволоки:1—установочный барабан; 2 — проволока; 3 — устройство для аварийной остановки стана; 4 — правильное устройство; 5 — роликовая волока; 6 — приемный барабан

Рис. 5.10 Роликовая волока

Проволоку ромбического сечения для резьбы с шагом 0,8. 3,5 мм получа­ют волочением на стане ВФР-4 (рис.5.9), оборудованном специаль­ной роликовой волокой. Годовая про­изводительность стана 640 т проволо­ки, что обеспечивает выпуск 50 млн. вставок. Роликовая волока (рис. 5.10) состоит из корпуса 1, в котором поме­щаются рабочие ролики 2 из легиро­ванной стали марок 9Х, 9ХС, ШХ15, 12М, Х12Ф с нарезанными на них ка­либрами, являющиеся деформирую­щим инструментом. Твердость рабо­чей поверхности роликов составляет 60 — 62 ИКС. Ролики жестко смонти­рованы на осях 6, которые вращаются в конических подшипниках 5, уста­новленных в подушках 4. На внутрен­ней поверхности подушек выполнена резьба, в которую ввинчиваются гай­ки /для жесткой фиксации оси роли­ков, а на наружной — лапки для ус­тановки относительно корпуса воло­ки. Осевая регулировка калибров осуществляется перемещением ро­ликов в ту или другую сторону при помощи гаек. Подушки с верхним ро­ликом могут перемещаться верти­кально нажимными винтами 3 от­дельно друг от друга, что обеспечива­ет возможность параллельной уста­новки роликов по отношению друг к другу. Под нижними подушками ус­тановлены пластинчатые пружины 8, снижающие динамические нагрузки на подшипники от биения прижатых друг к другу роликов при их враще­нии. В корпусе волоки имеются свер­ления для подвода охлаждающей жидкости, которая попадает на верх­ний и нижний рабочие ролики со сто­роны входа проволоки.

Спиральные вставки можно нави­вать на токарном станке при помощи резьбовой оправки (рис. 5.11, а) и оправки с роликом (рис. 5.11, б), на ци­линдрической поверхности которого нарезана кольцевая канавка с про­филем, соответствующим профилю метрической резьбы. Оправку с роли­ком закрепляют в резцедержателе токарного станка (рис. 5. 12), а резьбо­вую оправку — в его патроне. Конец заготовки проволоки вставляют в прорезь на торце оправки и фиксиру­ют прижимом, устанавливаемым в пиколь задней бабки. Затем проволо­ку прижимают оправкой с роликом и включают подачу станка.

Длина заготовки для навивки спи­ральной вставки в миллиметрах

Промышленностью выпускается комплект (рис. 5. 13) с резьбовыми вставками для восстановления от­верстий с резьбой от М5 до МЗО, т. е. данным способом можно восстанав­ливать практически любые резьбо­вые отверстия деталей автомобилей.

Технологический процесс восста­новления резьбовых отверстий бло­ков цилиндров спиральными встав­ками включает в себя следующий пе­речень работ.

1. Очистить все резьбовые отвер­стия от грязи сверлом, а затем ершом (рис. 5.14). Режим очистки: скорость резания при сверлении — 10 м/мин, частота вращения ерша — 80 об/мин, подача — ручная.

2. Продуть резьбовые отверстия сжатым воздухом.

3. Установить блок цилиндров на монтажный стол или подставку и провести при помощи резьбовых ка­либров дефектацию всех резьбовых отверстий; пометить отверстия, под­лежащие восстановлению.

4. Установить блок цилиндров на стол радиально-сверлильного станка и рассверлить восстанавливаемые отверстия (табл. 5.3). Снять фаски 1x 45°. В глухих отверстиях глубина сверления должна соответствовать глубине отверстия. Скорость резания при сверлении 30 м/мин.

5. Продуть отверстия сжатым воз­духом.

6. Нарезать резьбу в отверстиях (табл. 5.3) и продуть сжатым возду­хом.

7. Установить блок цилиндров на монтажный стол или подставку резь­бовыми отверстиями вверх.

8. Установить спиральную вставку (рис. 5.15) необходимого размера тех­нологическим поводком вниз в мон­тажный инструмент, входящий в со­став комплекта вставок. Ввести стер­жень инструмента в спиральную вставку так, чтобы ее технологиче­ский поводок вошел в паз на нижнем конце стержня и медленным враще­нием за Т-образную рукоятку стерж­ня ввернуть спиральную вставку в резьбовое отверстие так, чтобы по­следний виток вставки разместился в отверстии на один виток резьбы.

9. Снять стержень инструмента с технологического поводка вставки и удалить монтажный инструмент из резьбового отверстия блока цилинд­ров.

10. Установить бородок соответст­вующего размера заостренным кон­цом на технологический поводок вставки и резким (но не сильным)

Таблица 5.3, Размеры отверстий, подготовленных к установке резьбовой вставки

Размер восста­навливаемого резьбового от­верстия

Диаметр сверле­ния под вставку, мм

Размер нарезае­мой резьбы под вставку

Размер восста­навливаемого резьбового от­верстия

Источник

Оцените статью
AvtoRazbor.top - все самое важное о вашем авто