Восстановление деревянных планок и деревянного руля
Всем привет! Очень много записей накопилось, пока что-то лень было их опубликовывать, постараюсь исправится. Начну с самого интересного.
У меня дерево edition exclusive (которое двухцветное и в придачу идет руль с деревянными вставками), практически у всех с течением времени планки трескаются на месте перехода цвета и сам руль тоже покрывается кучей трещин.
Меня это тоже не обошло стороной, все 4 дверные планки на дверях с трещиной на линии смены цвета. Руль с бессчетным количеством трещин, которые в жизни очень хорошо бросаются в глаза, но при этом на фото их практически не видно, если только в упор не снимать и именно на них фокусироваться. К тому же пару трещин на центральной консоли, и сама по себе она очень затерта (видимо предыдущий хозяин туда ключи клал или что-то в этом духе) + даже на рукоятке кпп трещина. Вообщем целы были только планки идущие по торпеде.
Были мысли покупать новые, НО! Только центральная планка стоит 15к, но это ладно, допустим все же взял бы, но руль такой уже не купить – снят с производства.
Второй вариант это полировка, но все трещины идут до дерева и полировкой их не уберешь. На фото выше кстати уже с полировкой. Мне полировали пастами, но результат не впечатлил, да чуть лучше становится, но микро царапины остаются.
Остается снятие лака и заливка нового. И тут самое интересное. Людей кто этим занимается практически нет, на драйве если искать по этой теме, найдете всего десяток таких отчетов, 9 из 10 в которых люди запарывают лак и можно нести планки на помойку. Спустя время неожиданно для себя все же нашел человека, кто мог бы этим заняться, причем у себя в городе, и по хорошей цене)
Вообщем снял все планки, отвез. Руль оставил на потом. Первый заход, неделя или две ожидания (там кажется новогодние праздники были) иии фээйл, лак положен хорошо, но переход! Не было у человека опыта с таким переходом, поэтому попробовали сделать краской и все естественно растеклось при засыхании и выглядело отвратительно.
В оригинале этот переход делается пленкой. Было решено делать тоже пленкой, не смотря на то, что спустя время может тоже опять треснуть в этом же месте. Найти пленку оказалось сложно, остановился на виниловой, которой авто клеят. Продают ее от одного метра, в большинстве магазинах и вовсе от 5 и 10 кв. м. Подходящий под оригинал цвет искал на сайтах дня два, со второй попытки получилось купить идеально подходящий. Цвет назывался что-то вроде «белый матовый хром» или как-то так, это китайская пленка, если кому нужна могу дать, осталось наверное 0.95 из этого метра) Цвет совпадает с цветом оригинальных колец в приборке, можете на него ориентироваться. Несмотря на то, что пленка китайская, все равно минус 1000₽ на 4 тоненькие линии и часов 8 потраченного времени, не считая времени мастера, которому пришлось опять снимать весь этот лак с 4 планок и переделывать)
Далее надо было разобраться с толщиной линий, в первой версии она была слишком толстой, где-то 3мм. На фото выше видны варианты (слева направо) 1мм, 1.8 мм, 2 мм. Выбрал 1.8.
Боялся еще, что останутся следы краски от первого варианта, но с этим все ок, никакой краски нет.
Деревянный руль. Технологии изготовления
И снова здрасте!
Многие ждали этой записи и вот свершилось! В этой записи я расскажу о технологиях изготовления деревянного руля. Но прежде, чем начать свое повествование, я хотел бы сразу оговорить пару вопросов, которые у Вас могут возникнуть:
1. Я НЕ БУДУ делать такие рули под заказ! В этой записи я расскажу о технологиях известных мне и применяемых материалах, но я не располагаю достаточным количеством времени, чтобы делать такие вещи под заказ. Кроме того, часть работ были выполнены моих дядей-краснодеревщиком, но и он отказывается делать их на заказ (уже спросил).
2. Если ранее Вы не имели дела с «тяжелым» оборудованием (фуганки, рейсмусы, стационарные фрезеры и циркулярные пилы) будьте предельно внимательны и аккуратны. Я за такие станки встал еще в далекой юности и отработал на них 9 лет. Некоторые привычки, касательно техники безопасности, действуют до сих пор, так как большое количество режущих элементов, вращающихся со скоростью 6000 оборотов в минуту не позволяют расслабляться.
Итак приступим!
Я расскажу о 3-х технологиях изготовления деревянного руля. Точнее о 3 возможных вариантах подготовки обода. Фрезеровка, склейка и последующие работы одинаковы во всех вариантах.
1. Первый способ я прочитал давным-давно вот здесь и он меня очень заинтересовал. В принципе в нем описано почти весь процесс. К сожалению, автор записи по своей воле или нет (мне это не ведомо) был удален с сайта примерно 2 года назад и личная переписка с ним, касающаяся тонкостей была утеряна…
Плюсы: на мой взгляд это самый простой способ. Кроме того для данного метода подойдет любой тип древесины от сосны до дуба =) Минусы: отсутствие плавного рисунка текстуры дерева, видны переходы между кусочками.
2. Второй способ заключается в том, что обод готовится из «цельного» куска древесины.
В данном случае необходимо использовать древесину с плотной текстурой — ясень, дуб. Плюсы: достаточно простое изготовление, возможность изготовления анатомического руля. Минусы: в конечном продукте мы имеем прямой рисунок, а не радиальный, как хотелось бы.
3. Третий способ более трудоемкий, но позволяет получить полный эффект «заводского» руля. Он заключается в том, что для подготовки обода используются тонкие полосы древесины, склеенные в «обод». Для этого метода желательно использовать более мягкие и гибкие породы дерева, например вяз. Плюсы: «правильный» рисунок текстуры. Минусы: трудоемкость процесса.
А теперь о том, как делал я:
Поначалу я пошел по 3 способу. У дяди были «экспроприированы» несколько досок вяза, фото которых я выкладывал несколькими постами раньше.
Доски были распущены на полоски толщиной 5 мм в достаточном количестве
После распиловки обстругиваем полоски до толщины 2-3 мм. Это позволит нам более легко «сворачивать» полоски и обеспечит лучшее склеивание.
Далее готовим матрицу, по которой собственно и будем гнут пальцы полоски
Помните, что высота матрицы должна быть больше ширины полосок. И еще, здесь я допустил ошибку, из-за которой потом пришлось все переделывать уже по 2-й технологии. Матрица должна быть не на половину как у меня, а на 3/4, тогда у вас больше шансов получить ровный круг на ободе и сделать более качественный продукт.
Когда подготовительные закончены приступаем к склейке, используя большое количество струбцин, клея KleyBerit и мата.
Нам нужно 4 таких склейки: верх/низ и лицо/обратная сторона. Делать целый круг не самый лучший вариант, т.к. пока вы подгоните края для стыковки высохнет весь клей =)
Тем временем начинаем готовить сам руль к оклейке и последующей фрезеровке, а именно отдираем весь заводской «пенопласт».
Далее как я уже сказал, я отвез заготовки склеек и сам руль дяде, но он забраковал склейки, т.к. они не выходили на нормальный радиус, а ставить новые времени у меня нет… Поэтому было решение пойти по второй технологии и выпилить из цельного куска, что собственно уже и сделали без моего присутствия, а уже через неделю я забрал вот это чудо:
Шпонирование ( Как мы делаем деревяшки )
Доброго времени суток, друзья! Пока мы осуществляем последние приготовления к торжественному открытию нашей «штаб-квартиры», она же «офис», а состоится оно уже вот-вот, решил осуществить данное мною пару постов назад обещание — рассказать вам о чем-то интересном.
Так вот, на днях я вспоминал, о чем же таком-эдаком из ряда наших услуг я еще до вас не донес. И понял, что я абсолютно, по неведомой мне причине, практически не упоминал о такой замечательной «вещи» как шпонирование.
Для тех, кому все, что связано с тюнингом не чуждо, это слово говорит о многом, и лишних слов не требуется. Но! Всегда есть люди, которые постоянно добавляют что-то в свои знания как в копилку, расширяют свой кругозор, и, конечно же, есть те, кто только начинает вникать во все эти вопросы. Для всех вас сегодня, дорогие, я расскажу, что же такое шпонирование, как оно делается, где употребляется и чего следует остерегаться.
Кстати, прежде чем я начну свой нудный рассказ, хочу по традиции дать название этой рубрике, где я рассказываю вам обо всех наших услугах. Никак не мог вспомнить, делал ли я это ранее, уж простите, придется повторить. Итак, назовем ее также банально, как и все остальные «все обо всем»! Приступим к рассказу…
Как известно, в современном автомобиле крайне редко можно обнаружить что-то деревянное, тем более заводского происхождения. Надо сказать, весь процесс нанесения шпона, довольно кропотлив и стоит он не дешево. К сожалению, производители постоянно пытаются сэкономить, удешевить по максиму весь материал и получить наибольшую прибыль. Радует только то, что остаются такие парни как мы, которые дорабатывают то, что пропустили производители.
Это было лирическое отступление, так сказать крик души, а начну я с самого простого, с определения. Шпонирование или процесс фанерования, как называют его строители, представляет собой метод покрытия деревянных изделий, не имеющих декоративного назначения шпоном из ценных пород древесины. И как бы просто это не звучало, это процесс на самом деле не так уж и лёгок.
Декорирование салона автомобиля с использованием шпона происходит немного иначе. Поверхность детали или вставки, на которую планируется нанести шпон, зачищается для обклеивания. Шпон, как правило, вымачивают в специальном растворе для придания материалу необходимой гибкости. Затем на обе контактные поверхности наносится клей. После этого предстоит тонкий декоративный процесс – приклеивание шпона. Для достижения качественного результата шпон должен быть вырезан геометрически правильной формы. С этой же целью аккуратно удаляются излишки материала и декоративные доработки. Далее наклеенный шпон обрабатывается шкуркой, и наносится лак.
Различают несколько видов шпона: строганный, пиленный и лущеный.
Строганный шпон изготавливается из ценных пород древесины, например из красного дерева, ореха, карельской березы, ясеня. Такой материал получается вследствие строгания бревна специальным оборудованием. Этот вид шпона особенно актуален за счет того, что он отличается своей красивой текстурой. Толщина такого шпона может изменяться от 0,2 до 5 мм, и, несмотря на это, он пользуется большим спросом и украшает интерьер салона.
Пиленый шпон в толщине варьируется от 1 до 10 мм. Такой материал создается из древесины хвойных пород. При производстве остается больше отходов, чем в других технологиях. Пиленый шпон в отделке позволит владельцам радоваться уникальными текстурами природной древесины.
Лущеный шпон изготавливается из таких пород дерева, как ольха, дуб и нескольких других хвойных пород дерева. Само лущение происходит за счет постепенного срезания тонкого слоя древесины с вращающегося бревна. Есть предположение, что такой материал менее качественный, чем пиленый.
Естественно эти виды различаются также и по цене. Строганный шпон наиболее дорогой, так как его качество и производство порядком выше остальных. Он и визуально выглядит красивее других видов и текстура его намного приятнее. Далее по ценовым категориям идут пиленый шпон, выполненный из хвойных пород древесины и в заключении лущеный.
Итак, если с определением и процессом все стало более-менее понятно, поясню, откуда же все это пошло, для кого это актуально и чего же все-таки стоит опасаться. Нанесение шпона на детали салона автомобиля пришло к нам из мебельной промышленности, где оно использовалось для декорирования и акцентирования внимания на отдельных элементах декора.
Собственно в тюнинге салонов суть шпонирования осталась прежней, и актуальна она для тех, кто не желает идти на компромисс, обклеивая детали, так называемой пленкой «под дерево». В результате, достигается максимальная визуальная достоверность декора. В прочем, ценна не только визуальная составляющая, ведь элементы действительно покрываются тонким слоем древесины. Это придает автомобилю особый, эстетичный и изысканный, стиль. Подобное убранство можно наблюдать в салонах автомобилей класса премиум. Это «Jaguar», «Mercedes», «Range Rover», «Bentley» и прочих.
Напоследок, хотелось бы вам рассказать именно про пленку «под дерево» и довольно нашумевший в последнее время «аквапринт». Это два схожих по своей сути материала, но сравнивать их все же не стоит. Начнем с пленки, она представляет собой обыкновенную наклейку, повторяющую орнамент шпона, цена ее невелика, но и качество соответствующее. Она у нас, конечно же, есть, и всем желающим мы ее предоставим.
Но, если вы хотите получить более достойный и богатый вариант, а цена шпона совсем не по бюджету, я посоветую использовать аквапринт. Кстати, он может быть абсолютно разных цветов и окрасок, не только под дерево, и большой плюс в том, что нанести его можно на любую поверхность, будь то пластик, металл или дерево.
Я уже говорил, что суть аквапринта такая же, как и у пленки, то есть это материал на клейкой основе, но тут технология совсем не та. По-другому, аквапринт – это иммерсионная печать, что это значит? Технология его нанесения также достаточно кропотлива и требует немало времени. Сначала деталь приводится в пригодное состояние, подготавливается, то есть шлифуется, грунтуется и окрашивается в базовый цвет. Затем ее с уже нанесенной пленкой помещают в определенную емкость с водой, где пленка становится гибкой и приобретает форму детали. И прежде чем возвращать ее в салон, нужны сутки, чтобы полностью просохнуть.
У меня для вас есть маленькое предупреждение, будьте бдительны! Дело в том, что некоторые мастера отечественного тюнинга порой выдают желаемое за ложь. Иногда они говорят, что сделают авквапринт, а сами клеят простую пленку или, говоря о натуральном шпонировании, подразумевают аквапринт. Мой вам совет всегда проверяйте материалы и их наличие еще до того как согласитесь на него, ведь порой отличие между этими тремя видами имитации дерева может различить только профессиональный глаз.
В заключении хотелось бы добавить, что мы используем все виды шпона, также у нас есть и наклейки ( я так винил называю) и аквапринт, но мы всегда ведем честную игру, и предоставляем выбор именно вам, тот или иной материал использовать. Так что, всем ВЕЛКАМ и остерегайтесь подделок!
Ну и по традиции проведем ОПРОС:
Чтобы выбрали Вы для своего авто?Сделали ли вы себе что-нибудь подобное?
1)Шпонирование
2)Аквапринт
3)Пленка под дерево
4)Я за спорт, никаких деревяшек в салоне
По всем интересующим вопросам звоните нам 8-968-823-48-61 или 8-965-208-30-12
Реставрация деревянных вставок салона
Всем привет. Наша вечная болезнь — это трещины на деревянных вставках, как бы они не большие, но постоянно мозолят глаз и придают вид застарелости. Кто садился ко мне в салон всегда восхищались видом этого натурального дерева, и многие думали что это пластик, всегда приходилось объяснять что это настоящее дерево. Так вот и было у меня дикое желание сохранить этот интерьер в первоначальном заводском виде. Много искал пути решений этой проблемы, но увы ее не существует, кроме как замена на аналогичную деталь без повреждений. Читал я бортжурнал одного из драйвовчан, который работал на мебельной фабрике. Так вот он пытался полностью убрать этот слой лака и нанести новый. Не получилось. Во-первых когда доходишь до дерева, наждачкой снесешь уникальный рисунок, во вторых там слой больше миллиметра, просто физически замучаешься сносить. Поэтому большинство либо заклеивает, либо решает проблему аквапринтом. Я решил остановиться на локальном ремонте. Взял свою водительскую планку и гравировальной машинкой прямо по трещине засверлил ее. Сначала на небольшую глубину, но если трещину залить лаком, под ним все равно она видна, так как они идут до самого дерева. Потом сверлил до дерева, его в любом случае задеваешь. И когда наносишь лак, под ним видна светлая полоска. Потом долго мучился с самим лаком. Брал тот что был под рукой, обыкновенный мебельный. Наносил слоями, а он зараза долго сохнет, вернее совсем не сохнет. Убрал его из трещины и забил. Так и ездил с этим пропилом, надеясь однажды на разборке найти такую же. Прошло время и я решил опять вернуться к этой проблеме. На работе добыл лак, пробовал и цвет добавлять чтоб замаскировать трещину, но опять он не сохнет. Уже все, руки опустились. Но тут пришла на помощь жена и дала мне все ингредиенты для работы с ногтями, а так же знания.
Суть метода такая, для наращивания ногтей использую полимер, который затвердевает под действием ультрафиолета.
Решил попробовать, нанес на трещину, подержал под лампой. Достал, гель твердый как камень, ну я наждачку в руку и давай ровнять, потом мелкой, потом полиролью. И о чудо, трещина пропала, причем настолько получается однородная структура геля и родного лака, что вообще не видно что производился какой- то ремонт. Остается только след от запила дерева под слоем лака. Оставил я сначала так и радовался. Но руки чесались сделать лучше. Начал я опять экспериментировать. Пробовал пилить трещину не до дерева, но при закрытии лаком она все равно видна, только в глубине. Решил я пойти по другому пути, а именно не прятать ее, а придать рисунок, похожий на дерево и запечатать все это под гель. И результат меня порадовал.
Планка с задней двери. Для обработки использовал машинку для ногтей.
Я брал широкую насадку, диаметр 1 мм на кончике закругленная.
Проходим первый раз, чтоб была легкая канавка, потом потом машинку не вело в сторону, а затем пилим глубже, до дерева, но стараясь его минимум задеть.
Потом трещину обрабатываем обезжиривателем, смотрите что получилось, нужно ли дорабатывать.
Затем обычным цветным темно-коричневым карандашом замазал щель, а излишки убрал ватным диском с обезжиривателем. Получается так.
Затем наносим базовый гель на трещину и ставим под лампу на 1,5 минуты.
Далее протираем ватным диском с обезжиривателем, убирая липкий слой. Потом наносим гель, заполняя впадину.
И помещаем под лампу на 3 минуты.
Убираем липкий слой и изделие готово к обработке.
Я сначала проходи 320, чтоб убрать излишки, потом проходил 1200, затем 3000 диск с автомобильной полировочной пастой.
Косяки сразу исправляем, если воздух, сто можно машинкой отверстие рассверлить, а потом основой заполнить.
Вот собственно и результат.
Таким же образом исправил трещину на центральной консоли.
Делаем кожаный руль с деревянными вставками
Обрисовал на доске контуры вставок и с большим припуском на обработку выпилил лобзиком куски.
Далее обрисовал место где должен быть желоб для внутреннего металлического обода и на фрезере фрезой D14 выпилил канавку. Диаметр металлического обода 12мм. Правильней сначала фрезеровать канавки, потом резать контур, т.к. не за что было крепить деревяшку — клеил её термоклеем с столу. И фрезу желательно использовать фасонную — полукруглую.
Для плотного прилегания половинок друг к другу допилил канавки фрезой, вставленной в дремел. Пользовался копиркой чтобы узнать где допиливать.
Далее я отдал руль другу, который 30 лет занимается деревом. Денег не платил, сработали с товарищем по взаимозачёту. Расскажу что он делал с его слов. Перед тем как склеить на руле половинки — он вывел квадрат в сечении на деревяшках, за базу взял металлический центр руля. Т.е. сделал шаблон центра, начертил его на деревяшках и от этих линий отмечал размеры. Толщину руля я попросил сделать +2 мм на диаметр для нового слоя кожи сверху. Когда получился ровный квадрат — добавлялись грани относительно существующих, из первоначальных 4 сделал 8, потом 16, а далее уже круг. Склеивались половинки эпоксидным клеем.
Лак. Использовал Яхтлак Alpina, которым делал деревяшки в панели. Цвет подбирал с помощью колорантов по образцу накладки двери. Колоранты Alpina — чёрный и вересковый, коричневый — Colorinka. Коричневый очень не понравился — он мутный, и добавил размытость и нечёткость структуры дерева, колоранты Alpina — прозрачные. На кусочке дерева протестировал нанесение. Сильного впитывания лака не произошло, и я решил что на дерево грунт наносить не буду.
Обработка традиционная — после каждого слоя лака — ошкуривание 600-й шкуркой с водой. Лак наносил натуральной кистью, она более равномерно наносит слои. Чтобы сохранить кисточку — после нанесения лака мыл её в ацетоне и и оставлял намыленную мылом. Перед следующим нанесением лака мыл её водой и высушивал. Наносить лак надо минимальным слоем, чтобы только перекрыть предыдущий, растирая лак кистью по всей длине, чтобы обеспечить одинаковую толщину лака и избежать подтёков. Лак наносил максимум раз в сутки. Из наблюдений: время высыхания лака зависело от вентиляции и температуры, т.е. лёгкий ветерок и температура 25°С мне кажется оптимальными. Количество нанесенных слоёв — 23.
Немного о подборе цвета.
Смешивал колоранты с лаком и сравнивал полученный цвет с эталоном, которым служила деревяшка, снятая с обшивки двери. После 10-го слоя лака, положил образец и руль рядом и всё равно была видна разница цветов. Надо было узнать какого цвета больше или меньше. Загрузил графический редактор и смотрел состав цвета в RGB. Например, на фото цвет руля RGB 115 50 18, у оригинала G и B практически такие-же, а R (красный) в должен быть
75. Как вывод — в лак добавил чёрный колорант. Хотя, мой друг дизайнер сказал что надо было смотреть цвета в CMYK … может тут я и ошибаюсь, но сработало.
На оригинальных деревяшках были тёмные пятна. Это или структура корня дерева или нарисованная структура — я её попробовал повторить лаком с большим добавлением чёрного колоранта и хаотично нанёс кистью в произвольных местах.
Когда цвет лака визуально приблизился к образцу, я сделал окончательное ошкуривание наждачными бумагами 600, 1000, 1500, 2000, 2500 и заполировал жёлтой пастой 3М. Использовал для этого китайскую насадку из поролона на дрель.
Синий корпус руля покрасил чёрной краской для обуви Salamander.
Делал такое впервые. Может кто делал что-то подобное или занимается профессионально и у меня в подходах откровенная лажа — кидайте камни в огород … у меня ещё одна доска лежит 🙂
Mercedes-Benz E-class 1997, двигатель бензиновый 2.3 л., 150 л. с., задний привод, механическая коробка передач — стайлинг
Машины в продаже
Комментарии 92
www.instagram.com/p/CQg1Mohl7Kk/ тут немного моих работ, на перешив не отдавал, клиенты сами соглашались без перешива
👍
Давно ждал такую ссылку от профи. Надеюсь сейчас к Вам будут обращаться 🙂
Теперь вот этот в процессе, 5 слой лака полировка и на перешивку, потом сброшу готовый проект
👍
Давно ждал такую ссылку от профи. Надеюсь сейчас к Вам будут обращаться 🙂
Порнография страшная конечно, но самое важное это сам эффект от проделанной работы
👍
Давно ждал такую ссылку от профи. Надеюсь сейчас к Вам будут обращаться 🙂
У Вас вышло намного лучше любого моего руля, хоть у меня их уже шт 9 наверное было переделано)
Не сказал бы, что лучше, что хуже, всё относительно.
Хотел о технологии спросить, но фото Вы приложили, идея такая-же.
Хочу заметить, что у нас настоящие деревянные рули, а не как заводские, шпонированные 🙂