Как называется часть машины изготовленная без сборочных операций

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ТЕОРИИ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ

И ОСНОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И КОНСТРУИРОВАНИЯ

Детали бывают общего и специального назначения.

Сборочная единица –изделие, получаемое из деталей с помощью сборочных операций.

Узел – законченная сборочная единица, состоящая из деталей, имеющих общее функциональное назначение (подшипник, узел опоры).

Механизм – кинематическая цепь, для передачи и преобразования движения (например, кривошипный механизм). Механизм состоит из деталей и узлов.

Машина – механизм или комплекс механизмов, предназначенные для выполнения требуемой полезной работы (преобразования энергии, материалов или информации с целью облегчения труда). Всякая машина состоит из двигательного, передаточного и исполнительного механизма. Управление машиной требует присутствия оператора.

Автомат – машина, работающая по заданной программе без оператора.

Робот – машина, имеющая систему управления, позволяющей ей самостоятельно принимать исполнительские решения в заданном диапазоне.

1.1.1 Классификация деталей машин

Детали машин изучают детали, узлы и механизмы общего назначения (болты, винты, валы, оси, подшипники, муфты, механические передачи и т.п.), т.е., которые применяются во всех механизмах.

Детали и узлы машин классифицируют на типовые группы по характеру их использования:

· Передачи – передают движение от источника к исполнительным механизмам;

· Валы и оси – несут на себе вращающиеся детали передач;

· Опоры – служат для установки валов и осей;

· Муфты – соединяют между собой валы и передают вращающей момент;

· Соединительные детали (соединения) – соединяют детали между собой.

· Упругие элементы – смягчают вибрацию, рывки и удары, накапливают энергию, обеспечивают постоянное сжатие деталей;

· Корпусные детали – организуют внутри себя пространство для размещения остальных деталей и узлов, обеспечивают их защиту.

1.1.2 Проектирование и конструирование

Процесс разработки машин называется проектированием. Он заключается в создании прообраза объекта, представляющего в общих чертах его основные параметры.

Под конструированием понимают весь процесс от идеи до изготовления машины. Цель и конечный результат конструирования – создание рабочей документации, по которой можно без участия разработчика изготавливать, эксплуатировать, контролировать и ремонтировать изделие.

Конструирование машин – творческий процесс. Главная задача конструирования – создание изделий, наиболее выгодных с экономической точки зрения. Другими словами – создание изделий, обеспечивающих выполнение определенных функций (полезной работы с требуемой производительностью), при наименьших затратах на их изготовление, эксплуатацию, обслуживание и утилизацию этих изделий по окончании срока эксплуатации.

Приступая к конструированию, проектировщик должен четко обозначить три позиции:

1. Исходные данные – любые объекты и информация, относящиеся к делу («что мы имеем?»);

2. Цель – ожидаемые конечные результаты, величины, документы, объекты («что мы хотим получить?»);

3. Средства достижения цели – методики проектирования, расчетные формулы, инструментальные средства, источники информации, конструкторские навыки, опыт («что и как делать?»).

Тщательный анализ этой информации позволит проектировщику правильно выстроить логическую цепочку «Задание – Цель – Средства» и максимально эффективно выполнить проект.

Основные особенности конструирования:

· многовариантность решения любой задачи. Одну и ту же задачу при проектировании обычно можно решить множеством способов. Производится сопоставление конкурирующих вариантов и выбор одного из них – оптимального на основе определенных критериев (масса, цена, технологичность);

· согласование принимаемых решений с общими и специфическими требованиями, предъявляемые к конструкции, а также с требованиями ГОСТов (регламентирующих не только конструкцию, размеры и применяемые материалы, но и термины, определения, условные обозначения, систему измерения, методы расчета и т.д.);

· согласование принимаемых решений с существующим уровнем технологии изготовления деталей.

Требования, предъявляемые к конструкции, могут быть, как предъявляемые заказчиком, так и требования, формулируемые на основе анализа условий изготовления, эксплуатации, обслуживания, утилизации, а также требований нормативных документов.

1.1.3 Основные требования к конструкции деталей машин.

При проектировании машины или механизма от проектировщика, кроме функциональности, требуется обеспечить надежность и экономичность.

Функциональность –способность соответствовать своему назначению. Критерии функциональности: Мощность, производительность, коэффициент полезного действия, габариты, энергоемкость, материалоемкость, точность, плавность хода и т.п.

Надежность – свойство изделия сохранять во времени свою работоспособность, т.е. способность выполнять свои функции, сохраняя заданные показатели в течение заданного периода времени. Надежность бывает прочностная и триботехническая (износовая).

Экономичность определяется стоимостью материала, затратами на производство и эксплуатацию.

Основные критерии надежности: прочность, жесткость, износоустойчивость, коррозионная стойкость, теплостойкость, виброустойчивость.

Прочность обычно является главным критерием работоспособности большинства деталей. Деталь не должна разрушаться или получать остаточные деформации под влиянием рабочей нагрузки. Следует помнить, что разрушение частей машины может привести не только к простоям, но и к несчастным случаям.

edugr4

Условие прочности: Напряжения в материале детали не должны превышать допускаемые:

image002, image004.

В некоторых случаях проверку прочности удобнее проводить по определению коэффициента запаса прочности:

image006, image008.

Жесткость характеризуется изменением размеров и формы детали под нагрузкой. Расчет на жесткость предусматривает ограничение упругих перемещений деталей в пределах, допустимых для конкретных условий работы. Например, недостаточная жесткость валов в редукторах приводит к их прогибу, что ухудшает качество зацепления зубчатых колес и условия работы подшипниковых узлов.

Условие жесткости: Перемещения точек детали (деформация) под воздействием рабочих нагрузок не должна превышать разрешенной величины, которая определяется условиями нормальной работы. Например, стрелка прогиба балки не должна превышать допускаемой величины:

image010.

Угол закручивания вала не должен превышать допускаемой величины:

image012.

Износостойкость.Изнашивание – процесс постепенного изменения размеров и формы деталей в результате трения. При этом увеличиваются зазоры в подшипниках, направляющих, в зубчатых зацеплениях, в цилиндрах поршневых машин, а это снижает качественные характеристики машин – мощность, к.п.д., надежность, точность. Детали, изношенные больше нормы бракуют и заменяют при ремонте. При современном уровне техники 85-90% машин выходят из строя в результате изнашивания и только 10-15% по другим причинам.

Условие износостойкости: Давление на трущихся поверхностях не должно превышать допускаемой величины:

image014.

Коррозионная стойкость.Коррозия – процесс разрушения поверхностных слоев металла в результате окисления. Коррозия является причиной преждевременного разрушения многих конструкций. Из-за коррозии ежегодно теряется до 10% объема выплавляемого металла. Для защиты от коррозии применяют антикоррозийные покрытия (никелирование, цинкование, воронение, кадмирование, покраска) или изготовляют детали из специальных коррозионноустойчивых материалов (нержавеющая сталь, цветные металлы, пластмассы).

Теплостойкость. Нагрев деталей машин может вызвать: понижение прочности материала и появление ползучести, понижение защищающей способности масляных пленок, и, следовательно, увеличение износа, изменение зазоров в сопряженных деталях, что может привести к заклиниванию или заеданию. Чтобы избежать вредных последствий, проводят тепловые расчеты и, если необходимо, вносят соответствующие конструктивные изменения (например, искусственное охлаждение).

Виброустойчивость. Вибрации вызывают дополнительные переменные напряжения и, как правило, приводят к усталостному разрушению деталей. В некоторых случаях вибрации снижают качество работы машин, например точность обработки металлорежущих станков и качество обрабатываемой поверхности. Кроме того, появляется дополнительный шум. Наиболее опасны резонансные колебания.

Кроме критериев надежности при проектировании к деталям предъявляются следующие требования:

Экономичность. Конструкция машины, форма и материал ее деталей должны быть такими, чтобы обеспечить минимальную стоимость ее изготовления, эксплуатации, обслуживания, утилизации.

Технологичность изготовления. Форма и материал деталей должны быть такими, чтобы изготовление детали требовало минимальных затрат труда, времени, средств.

Безопасность. Конструкция деталей должна обеспечивать безопасность персонала при изготовлении, эксплуатации и обслуживании машины.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Изделие, изготовленное без сборочных операций

Последняя бука буква «ь»

Ответ на вопрос «Изделие, изготовленное без сборочных операций «, 6 (шесть) букв:
деталь

Альтернативные вопросы в кроссвордах для слова деталь

Определение слова деталь в словарях

Википедия Значение слова в словаре Википедия
Деталь может означать: Деталь — деталь в машиностроении Деталь — деталь в литературе

Толковый словарь русского языка. Д.Н. Ушаков Значение слова в словаре Толковый словарь русского языка. Д.Н. Ушаков
детали, ж. (фр. detail). Мелкая подробность, частность (книжн.). Нарисовать дом со всеми деталями. Детали этого дела мне неизвестны. Мелкая часть машины (тех.). Заказать детали для станков. Курс деталей машин.

Примеры употребления слова деталь в литературе.

Но для включения ее в действие необходима санкция руководства, а, самое главное, нужно время для расстановки страхующих деталей, а то и довольно сложных мероприятий, иначе все труды могут пойти насмарку.

Намертво приставая к смазанным частям, пыль превращает смазку в абразивную смесь, смертельную для трущихся деталей.

За две недели до допроса Берии меня вызвали в Кремль с агентурным делом Стаменова, где я сообщил о Деталях нашего разговора Хрущеву, Булганину, Молотову и Маленкову.

Я не хочу перегружать свой рассказ деталями и поэтому не привожу подробной переписки с Соединенными Штатами и Португалией, которая привела к соглашению об использовании английскими и американскими кораблями и авиацией крайне важных в стратегическом отношении Азорских островов.

Источник: библиотека Максима Мошкова

Источник

Технологическое деление автомобиля (деталь, подгруппа, группа, агрегат).

Деталь – простое изделие из однородного материала, изготовленная без применения сборочных операций (болты, винты, гайки, валы).

Сборочная единица – изделие, детали которого подлежат соединению между собой. Система деталей для передачи или преобразования движения одних звеньев в движение других, называется механизмом.

Агрегатом называется совокупность механизмов для решения какой-либо одной задачи.

Машиной называется механизм, предназначенный для преобразования энергии материалов с целью замены или облегчения физического труда человека.

Базовой частью легкового автомобиля и автобуса является кузов, грузового автомобиля — рама. К базовым деталям агрегатов относятся: в двигателе — блок ци­линдров; в коробке передач, заднем мосту, рулевом механизме — картер; в переднем мосту — балка переднего моста или поперечина независимой подвески; в кузове или кабине — корпус; в раме — продольные балки.

Капитальный ремонт автомобилей и их составных частей про­изводится на специализированных ремонтных предприятиях, как правило, обезличенным методом, предусматривающим:

v полную раз­борку объекта ремонта,

v восстановление или замену составных частей,

Направление автомобилей и их составных частей в КР произво­дится на основании результатов анализа их технического состоя­ния с применением средств контроля (диагностирования) и с уче­том пробега, выполненного с начала эксплуатации или после КР,норм пробега до капитального ремонта, суммарной стоимости израсходованных запасных частей с начала эксплуатации и других затрат на текущие ремонты

Автобусы и легковые автомобили направляются в КР при необхо­димости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили напра­вляются в КР при необходимости капитального ремонта рамы, ка­бины, а также не менее трех других агрегатов в любом их сочетании

Агрегат направляется в КР:

v базовая и основные детали требуют ремонта с пол­ной разборкой агрегата;

v работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление путем проведения текущего ремонта экономиче­ски нецелесообразно

Поступающие в ремонт автомобили и их составные части на­зывают ремонтным фондом. Приемка ремонтного фонда осуществ­ляется представителем ремонтного предприятия, который проверя­ет его комплектность и соответствие техническим требованиям

Агрегат Базовая деталь Основная деталь
Двигатель с картером сцепления в сборе Блок цилиндров Головка цилиндров, коленчатый вал, маховик, распределительный вал, картер сцепления
Коробка передач Картер коробки передач Крышка картера верхняя, удлинитель коробки передач, первич­ный, вторичный и промежуточ­ный валы
Гидромеханическая передача Картер механического редуктора Корпус двойного фрикциона, первичный, вторичный и промежуточный валы, турбинное и насосное колеса, реактор
Карданная передача Труба (трубы) карданного вала Фланец-вилка, вилка скользящая
Задний мост Картер заднего моста Кожух полуоси, картер редуктора, стакан подшипников, чашки дифференциала, ступица колеса, тормозной барабан или диск, водило колесного редуктора
Передняя ось Балка передней оси или поперечина при независимой подвеске Поворотная цапфа, ступица колеса, шкворень, тормозной барабан или диск
Рулевое управление Картер рулевого механизма, картер золотника гидроусилителя, корпус насоса гидроусилителя Вал сошки, червяк, рейка-поршень, винт шариковой гайки, крышка корпуса насоса гидроусилителя, статор и ротор насоса гидроусилителя
Кабина грузового и кузов легкового автомобилей Каркас кабины или кузова Дверь, крыло, облицовка радиатора, капот, крышка багажника
Кузов автобуса Каркас основания Кожух пола, шпангоуты
Платформа грузового автомобиля Основание платформы Поперечины, балки
Рама Лонжероны Поперечины, кронштейны рессор

Предприятия по централизованному восстановлению деталей и по ремонту отдельных сборочных единиц оказались нежизнеспособ­ными из-за трудностей их стабильного обеспечения ремонтным фондом. Восстановление отдельных деталей и сбороч­ных единиц эффективно при достижении достаточно боль­ших производственных программ предприятий..

Источник

Классификация деталей машин.

Детали машин.

Классификация деталей машин.

Деталь – составная часть машины, изготовленная без сборочных операций.

Детали машин делятся:

· детали соединений (сварные, резьбовые, заклепочные, соединение вал-ступица, шпоночные, шлицевые, натяг, профильные и т. д.);

· детали вращений (валы, оси);

· детали передач (передачи с гибкой связью, ременные, цепные, передачи зацеплением – зубчатые, планетарные, червячные, фрикционные и т. д.);

· детали поддерживающие (подшипники);

· корпусные детали и пружины;

Критерии работоспособности деталей машин.

1. Прочность – способность детали, обеспечить работоспособность конструкций в течение заданного срока службы без разрушений. Прочность бывает статическая и при переменных нагрузках (выносливость или усталость).

2. Жёсткость – способность конструкции сопротивляться деформациям.

3. Износостойкость – способность конструкций сопротивляться износу (изменению форм и размеров в результате трения).

4. Теплостойкость – способность обеспечить работоспособность конструкции в условиях повышенных температур.

5. Вибростойкость – способность детали или конструкции работать в условиях вибраций и колебаний.

6. Надёжность – способность безотказной работы конструкции.

Статическая прочность.

Виды нагружения, разрушения и условия прочности различных конструкций.

1. Растяжение-сжатие (разрыв):

image002— сварные, резьбовые соединения, цепные, ременные передачи.

image004 image006— ременные, зубчатые, планетарные, червячные передачи, валы, оси, муфты.

image008image010

image012Круглое сечение: image014

Прямоугольное сечение: image016

image018

image020— валы и шлицевые соединения.

Круглое сечение: image022

4. Срез (возникший в результате нагружения поперечными силами Q):

image024— сварные, заклёпочные, шпоночные соединения (зависит от марки материала и работы констр.).

5. Смятие (подвергаются конструкции из-за силы, действующей перпендикулярно плоскости смятия):

image026— шпоночные, шлицевые соединения.

6. Контактное нагружение (контакт выкрашивания происходит в случае сдавливания криволинейных поверхностей):

Формула Герца (напряжения при контактном нагружении):

image028

q – удельная нагрузка, приходящаяся на единицу длины контактирующих линии;

ρпр – приведённый радиус кривизны контактирующих поверхностей;

Е1, Е2 – модули упругости контактирующих деталей (Е=2·10 5 МПа);

μ1, μ2 – коэффициент Пуассона (μ=0,3 – сталь).

Расчет на прочность.

Расчет на прочность обычно производится по условию прочности, задаваясь определённым коэффициентом запаса прочности, который равен отношению действующего (амплитудного) напряжения к пределу выносливости материала.

Износостойкость.

I – интенсивность износа,

I

image056

— механический (абразив частицы);

— молекулярно-механический (проникновение материала одной детали в др.);

image057

Жесткость.

Некоторые детали рассчитаны на жесткость.

у – прогиб, θ – угол закручивания

у и θ определяются или из уравнения линии балки, или графическим методом (интеграл Мора или метод Верещагина).

[y], например для вала, определяется условиями работы подшипников.

Теплостойкость.

Счит. не многие машины и устройства, а только те, которые работают в условиях повышенной температуры (подшипники, червячные передачи).

image059

Для увеличения теплостойкости:

— тепловые и гидродинамические расчеты;

— теплоотвод (вентиляторы, охлаждающие жидкости).

Надежность.

Оценивается с помощью коэффициента надежности k:

image061

Вср – число срабатываний машины,

В – общее число включений машины

Все элементы системы подключены либо последовательно, либо параллельно.

k1
k2
k3

image063

Э2
Э3

image064

image066

Лист заклёпки считается на смятие:

При расчёте групповых заклёпочных соединений нагружённых на одну заклёпку, находится напряжение среза.

5.Сварные соединения:

Достоинства : быстрота и качество изготовления (технологичные)

Недостатки: недостаточная прочность

не работает на вибрации

1) любые сварные соединения образуются двумя видами швов:

image318
Стыковой шов: разрушение шва такое же, как и основного металла

Угловой шов: Разрушение шва происходит из-за касательных напряжений среза, они является разрушающими. S=k (катет шва), h – высота площадки по которой разрушается шов

image320
h = ksin45 = 0,7k

2) Сварные соединения:

стыковые (одна деталь продолжает другую, выполняется только стыковым швом)

image323
image324

(5 2 ≤ ( δ )из

в) воздействие F и Мх:

image334
image335

Напряжённым считается отдельная для каждого силового фактора, а затем складываемые геометрические и арифметические – нахлёсточные (одна деталь перекрывает другую, образуется только угловым швом).

image337

1)

image340 image341

Напряжение τср надо высчитывать как действие изгибающих моментов.

2) В зависимости от F различают лобовые и фронтальные швы:

image343
Лобовой шов

image345
Фронтальный шов F, l1, l2

image346F2l1 = F1l2

При обозначении нахлёста шва на чертежах проставляют обозначения шва по стандарту Н1, а рядом значок величины катета шва и ГОСТ

τсрМ = М/W = 6M/l(0,7 * k) 2

image356 image357 image358

Тавровые (одна деталь перпендикулярна или наклонно приварена к другой).

ПЕРЕДАЧИ

а) С непосредственным контактом (зуб.)

б) Передачи гибкой связью (переменные)

1.1 Достоинства и недостатки, и классификация.

Достоинства: возможные работы на высоких скоростях

бесшумность, плавность работы, поглощение ударов и толчков.

простота и дешевизна конструкции

недостаточная долговечность ремней ( ≈ 5000 часов работы).

повышенные требование к натяжке ремня.

недостаточная натягивая способность (ниже чем в зубчатых и цепных).

1) Плоскоременная передача.

“+” image360простота конструкции

“+” не требует точности установки шкива

Плоские ремни: прорезиненные хлопчатобумажные и др..

Клиноременная передача (φ=40°)

Имеет image362

большую тяговуя способность (повыш. Привед. коэф. трения

image364
image366

Достоинство: в клиноременной передаче размер сечения ремня можно использовать до 8 ремней (больше не рекомендуется, т.т. ремни выполняются в виде бесконечной ленты с разной в пределах допуска длиной).

2) Поликлиновый ремень

image368

“ − “ недостаточно либкие (малая долговечность).

Кордшнуровые и кордтканевые ремни для повышенной прочности.

3)Круглый ремень (используют в приборах и в быту)

image370Недостаток: малая тяговая способность

материал: резина, кожа.

3) Зубчатые ремни (передача движения осуществляется зацеплением)

image372

не требуется большого натяжения

Недостатки: высокие требование к установке шкивов (оси шкивов должны быть строго параллельны)

1.3 Геометрические и кинематические зависимости.

Рассмотрим: шкив и ремень.

image3741-ведущий шкив

image376

image378

В ременной передаче из-за податливости и проскальзывания ремня image380

image382

Где ξ- коэф. скольжения в ремне [0.1±0.2]

image384

Передаточное отношение ременной передачи

В практике image386

u выбирается от 2÷4

1.2 Геометрические параметры и зависимости:

image388

2) Межосевое расстояние

3) Угол наклона между ветвями ремня β

image390α1≥[α ]

image390α1 ограничивается =>

[ α ]- допускаемый угол охвата

для клиноременных [ α ] = 120°, плоско ременных [ α ] = 150°

image392

Учитывая что β – малая величина, а ее sin – сам угол, получим:

image394
image396
image398 image390

Вывод формулы для определения длины ремня

image400

image402

а назн, в зависимости от Д1 и Д2

Если клиноременная передача, то L округлое по стандарту. Затем вновь пересчитать а.

image404

Только потом троверяем

Скольжение в ремне.

Потери на трение КПД.

image406Часть дуги деформирована, а другая покоится.

image408

Потери на трения из-за упругого скольжения в ремне; из-за сопротивления воздуха, перегибов ремня и т. д…

Построение кривых скольжения.

Кривые скольжения ξ(φ), η (φ)

φ – коэф. Тяги (отношение открытых сил к 2F0)

image410

F0 – предварительного натяга

image412

η в пределах 0,96 (плоские) 0,95 (клиновые)

image414

Для разных ремней кривых скольжения выявили φ=φкр

image416

[Q]t0 – допустимое полезное окружное напряжение идеальной передачи (из таб. Значений)

Идеальная передача u=1, α=180°, ν=10 м/с

К реальной передаче переход домножением [Q]t0 на ряд коэф.

image418

— для реальной передачи

Кн – коэффициент учитывающий вид выбран натяжение ремня

Кр – коэффициент режима работы (учитывающий работу при спокойной нагрузке при толчках и ударах, при слабом колебании)

Силовые зависимости в ременной передаче.

1. в идеальной передаче (зависимость Эйлера)

image420

f – коэффициент трения, α – угол охвата

2) зависимость Понселе

image422

δ – удлинение ремня

image390 image424

F2 – холостой ветви

F1 – усилие в рабочей ветви

image426
image428

image430

решив совместно системы и уравнения получим

image432
image434

Зубчатые передачи

Зубчатые передачи в зависимости от расположение осей:

1) с параллельными осями (цилиндрические)

В зависимости от формы зуба: прямозубые и косозубые.

Зубчатые передачи с параллельными осями – планетарные.

2) с пересекающимися осями (конические): прямозубые, косозубые ( с тангенц. зубом), кривозубые ( с круговым зубом),

3) со скрещивающимися осями (червячные, гипоидные, винтовые).

Виды разрушение зубьев

Критерии работоспособности и виды разрушения зубьев

Характерен для открытых зубчатых передач. По этой причине, расчет, предотвращающий излом зуба, является основным для открытых зубчатых передач (Расчет зубьев на изгибную выносливость)

image491Излом

image492

усталостный от пергрузок

image493излом от перегрузок

image494 image496

излом от усталостной трещины

Контактное выкрашивание не опасно и харак. для зубчатых передач, работающих в масле.

а) термообработка поверхности

б) расчеты на контактную прочность

3) Износ зубьев. (вызывает. утонение зуба, искажение его формы).

а) увеличение твердости рабочей поверхностей

б) включение присадок в масла

4) Пластическая деформация (возникает у зубьев из мягкого материала от перегрузок)

а) расчет от перегрузок

5) Отслаивание поверхности (характерно для твердого материала в результате действия перегрузок).

Подбор подшипников качения

Тела качения и дорожки качения подвержены воздействию контактных напряжений. В результате этого воздействия может происходить усталостное выкрашивание контактирующих поверхностей после длительного времени их работы. К видам разрушения подшипников относят абразивный износ, возникающий в результате недостаточной защиты от абразивных частиц. Для быстроходных подшипников характерно разрушение сепараторов. При сильных перекосах валов может наблюдаться раскалывание колец и тел качения от воздействия ударных нагрузок. Кроме того возможны остаточные деформации деталей подшипников, происходящие у тихоходных подшипников при перегрузках.

Практический расчет (подбор) подшипников проводят не по истинным напряжениям контакта, а по условным напряжениям (расчет стандартизирован ГОСТ 18854-73, ГОСТ 18855-73).

Валы и оси

Общие сведения

Валы предназначены для передачи крутящего момента и для поддержания установленных на них деталей

Различают прямые, коленчатые и гибкие валы. (Рис.1)

image629

Различные типы валов

Опорные части валов и осей называют цапфами. Промежуточные цапфы называются шейками, концевые шипами.

Коленчатые валы применяют при необходимости преобразо­вания возвратно-поступательного движения во вращательное.

Гибкие валы состоят из нескольких плотно навитых слоев

каждый из которых состоит из плотно навитых проволок Таким образом, гибкие валы представляют собой многослойные многозаходные витые пружины кручения (4-12) слоев. Гибкие валы имеют броню.

Иногда в массовом производстве применяют полые сварные валы из ленты, намотанной по винтовой линии.

5.2. Основы конструирования ступенчатых валовдля передач

Диаметры посадочных поверхностей под ступицы выбирают из нормального ряда предпочтительных чисел, а диаметры цапф в соответствие с диаметрами стандартных подшипников качения.

Диаметры dj и d2 (рис.la) выбирают разными или по воз­можности обеспечивающими свободный проход детали без повреж­дения предыдущей поверхности.

Если вал имеет несколько призматических шпоночных канавок по длине, то во избежание перестановки вала при фрезеровании их целесообразно выбирать одной ширины и размещать в одной плоскости.

Цапфы выполняют обычно цилиндрическими.

При воздействии на ступицу осевых нагрузок и их восприятие валом проводится следующими способами.

1. Упором детали в уступ (буртик), (рис.2а), или выполнение
гарантированного натяга.

Способы осевой фиксации ступицы на валу.

Способы осевой фиксации ступицы на валу.

Переходные участки валов между двумя ступенями выполняют с канавкой для выхода шлифовального круга. (Рис.3)

image633

Переходной участок вала.

Канавки обычно применяют на концевых участках валов, где изгибы не велики. Они вызывают концентрацию напряжений.

image635

Переходной участок вала в виде галтели.

5.3. Материалы для изготовления валов и осей, мероприятия по увеличению несущей способности валов\

В некоторых случаях в неответственных деталях валы и оси без термической обработки изготовляют из стали типа сталь 5.

Для валов, имеющих повышенную несущую способность шлицев и цапф, применяют среднеуглеродистую и легированную сталь 45, 40Х, 40ХН, 40ХНМА, ЗОХГТ (последние для более ответственных передач)

с-6 7 для промежуточного вала редуктора;

с-7 8 для быстроходного вала редуктора,

можно определить ориентировочный размер проектируемого вала.

При проведении проектировочного расчета диаметр вала также можно принять равным и тому, с которым соединяется рассчиты­ваемый (на пример вал электродвигателя)

После выполнения проектного расчета осуществляют конст­руирование вала исходя из выполняемой функции. При этом уточ­няют диаметры, выполняют уступы, шпоночные и шлице вые пазы. Концы валов выполняют стандартными.

При выполнении уступа высоту буртика t и размеры галтелей rj и г2 рекомендуется выбирать в зависимости от диаметра вала по таблице 1.

При конструировании вала учитывается достаточно много факторов: возможность сборки-разборки деталей вала, выполнение требований по установке уплотнительных манжет, технологичность его изготовления, применение стандартных концов тихоходных и быстроходных валов и другие.

Детали машин.

Классификация деталей машин.

Деталь – составная часть машины, изготовленная без сборочных операций.

Детали машин делятся:

· детали соединений (сварные, резьбовые, заклепочные, соединение вал-ступица, шпоночные, шлицевые, натяг, профильные и т. д.);

· детали вращений (валы, оси);

· детали передач (передачи с гибкой связью, ременные, цепные, передачи зацеплением – зубчатые, планетарные, червячные, фрикционные и т. д.);

· детали поддерживающие (подшипники);

· корпусные детали и пружины;

image054

image052

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

image033

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

image003

Источник

Оцените статью
AvtoRazbor.top - все самое важное о вашем авто